芜湖新兴铸管1280m^(3)高炉渣处理系统改造

芜湖新兴铸管1280m^(3)高炉渣量从1250t/d提高到1500t/d后,渣处理系统出现了冲渣水补水过少或不及时熔渣无法冲走、冲渣水补水过大或过急冲渣水和熔渣溅出渣沟、渣池容积不能满足高炉稳定生产需要等问题。通过对渣处理系统进行改造,如新建1个2000m^(3)水渣池及水渣沟,增设4台智能全自动抽水泵,3个水渣池冲渣水管道实现实时随机互通等,消除了高炉渣处理存在的问题。

五流中间包流场数值模拟与结构优化

为优化中间包内钢液流动特性、提高钢坯质量,本文利用CFD开源软件OpenFOAMv8,对5流中间包钢液流场进行了数值模拟。利用水模型实验对数学模型进行验证,结果表明死区比例误差不到2%。对原型中间包流场进行分析,发现2#、3#出流口存在钢液短路现象,死区比例为12.77%,有必要对中间包结构进行优化。根据流场分析,拟通过增加挡坝、调整2个导流孔孔径与仰角等措施改善流场特性。通过对比9种导流孔方案下钢液流动特性参数的数值模拟结果,得到其优化方案为:在3#、4#出流口中间增设挡坝,导流孔B、C内径扩大至200 mm,导流孔B仰角增大至30˚。结果表明:结构优化后的中间包内流场的死区比例可降低至2%左右。

利用烧结矿余热烘干块矿新工艺与生产实践

利用烧结环冷机非回收段烧结矿的余热,将含粉和水分高的块矿进行烘干形成混合料,并将混合料、定仓装入高炉料仓,并与烧结矿共用输送和除尘系统,用于高炉冶炼生产;同时对烧结成品筛和高炉槽下筛下物,经自动控制实时、定点装入烧结配料仓,进行烧结配料后道工序。达到了块矿水份<1%,燃料比1.8 kg/t.Fe的工艺目标,实现综合效益1187万元/a。

左旋矿用锚杆两切分生产工艺实践

1前言切分轧制技术能大幅提高小规格品种的产量,目前螺纹钢切分轧制技术较为成熟,圆钢切分已有部分应用,但国内外尚无锚杆切分轧制技术研究应用,因锚杆切分技术控制精度高,技术难度大。

芜湖新兴炼铁部降低残铁率的生产实践

芜湖新兴炼铁部从1280 m^3高炉开炉以来,残铁率一直居高不下,最高时达3.5%,采取了一系列高炉操作及外部环境的有益降损措施后,两座高炉同时生产时残铁率下降到0.728%。经过入炉原燃料的稳定及铁水罐罐嘴优化等一系列的生产实践探索,不仅高炉炉况稳定顺行,而且大幅度降低了残铁率,回收了部分铁水,取得了可观的经济效益,每年可增收4001.5万元。

优化轧制工艺提升棒材线生产效率

主要介绍芜湖新兴铸管轧钢小棒生产线通过对轧制工艺的优化,充分发掘设备潜能,打破生产提速提产的制约瓶颈,有效提高生产效率,达到降本增效的目的,为棒材生产线在不升级设备能力的前提下,进一步提高生产效率提供一种有效的思路。

镁处理对40Cr铝镇静钢中夹杂物的影响

为了探究镁处理对40Cr铝镇静钢中夹杂物的影响,在120t钢包内进行了镁处理工业试验。采用Fact-Sage热力学软件计算了在试验炉钢水成分条件下夹杂物的稳定区域图,镁处理夹杂物的改质路径为Al2O3→Al2O3+MgO·Al2O3→MgO·Al2O3→MgO+MgO·Al2O3→MgO+MgS;结合金相显微镜和ASPEX-explorer自动扫描电镜分析了镁对40Cr铝镇静钢中夹杂物的形态、尺寸及成分的影响。结果表明,镁处理后,铸坯中夹杂物尺寸及数量较未加镁的试样有明显减少,尺寸主要分布在0~3μm,夹杂物密度和夹杂物的长宽比明显减小;钢中夹杂物等效直径为0~3μm的比例大于未添加镁的,这说明镁处理对40Cr铝镇静钢中夹杂物有弥散化及形貌控制的效果。镁处理后的40Cr铝镇静钢中夹杂物主要为MnS包裹MgO·Al2O3为核心的复合夹杂物,而对比炉钢中夹杂物主要为MnS、Al2O3-MnS以及钙铝酸盐类夹杂物。

10B21微合金钢生产工艺全流程洁净度分析

为了探究影响10B21钢生产稳定性的因素,提高钢材的质量,满足客户需求,对全流程洁净钢夹杂物进行取样分析。结果表明,全流程各工位的夹杂物的类型主要为7种类型,分别为CaO-Al_(2)O_(3)-MgO-CaS-TiN、CaO-Al_(2)O_(3)-MgO-CaS、Al_(2)O_(3)、MnS、MnS-Al_(2)O_(3)、Al_(2)O_(3)-TiN和MnS-TiN,除了转炉工位的样品夹杂物类型相对复杂,其余工位夹杂物主要是CaS-Al_(2)O_(3)-MgO-CaO-TiN,不同炉次氧氮含量波动较大,尤其是转炉终点氧含量控制不稳定,LF精炼过程中夹杂物变化幅度大,且软吹操作后生成尺寸为80~100μm的大型球状夹杂物,其主要成分是CaO-Al_(2)O_(3)-MgO-CaS-TiN,即以氧化钙氧化铝为形核中心外部伴生有氧化镁并被硫化钙以及氮化钛包裹的形式存在,该成分的夹杂物在LF精炼喂钙线后开始生成,由于精炼渣流动性低,对钢液覆盖效果差,易发生二次氧化,使得夹杂物在软吹阶段明显聚集长大。

不同湍流模型在中间包钢液流动数值模拟中的适用性研究

连铸中间包内部结构复杂,钢液流动状态多样,详尽准确的钢液流场信息是中间包控制和优化的前提。数值模拟方法已广泛应用于中间包内钢液流场研究,钢液流场的精确数值模拟离不开合适的湍流模型及相应的边界条件。基于CFD开源代码包OpenFOAM v8,分别应用标准k-ε模型、RNG k-ε模型、SST k-ω模型3种湍流模型,对称面边界、自由滑移边界2种液面边界条件,对中间包流场进行了数值模拟。通过与文献中实验结果比较,发现采用SST k-ω模型可以成功预测RTD曲线的“双峰”,且响应时间、峰值时间与实验结果较为接近;应用SST k-ω模型时,将液面边界类型由自由滑移改为对称面,获得的示踪剂响应时间的误差由93.89%降低至8.35%以下,峰值时间的误差由100.78%降低至12.32%左右。因此,SST k-ω模型、对称面液面边界可以较好地描述中间包内钢液流动过程。

基于二冷均匀冷却的方坯连铸机二冷喷淋结构

某厂180mm方坯连铸机生产的铸坯存在较为严重的角部皮下裂纹问题。通过对铸机建模、数值仿真,得到铸坯凝固过程中的表面中心、角部温度等数据。基于二冷均匀冷却原则,对铸坯二冷喷淋结构进行数值仿真评估与优化,包括铸坯在纵向以及周向上的冷却均匀性分析。依据分析结果提出喷淋结构改造方案,对铸机第10流二冷喷淋结构进行实际改造,进行生产试验。对比未改造(其他流)与改造后(10流)生产的铸坯低倍形貌发现,10流生产的铸坯角部皮下裂纹得到明显改善。