基于精益生产的工厂产线设计方法

为解决制造业生产线产出低、浪费大等问题,将精益生产技术应用到企业产线设计中,在产线设计之初规避资源浪费问题,使企业生产产线最合理化。运用精益生产方法为基础,以满足市场需求为原则,通过产品PQ-PR分析,对工厂产线进行分族定义,并结合精益改善方法,对产线设计进行优化。通过对A公司的终端车间产线进行精益设计,结果表明基于产品分析设计的精益产线相比于传统产线,在人均产出、生产效率等方面有显著提升,大大降低了生产过程的人力物力等浪费。

快速切换(SMED)在空调制造厂的研究与应用

在目前市场需求呈现规模扩张和品类个性化的冲击下,制造业面对的竞争压力愈发明显。且随着新时代自动化、信息化、大数据智能化等先进制造特征的兴起,更加促使制造业向转型升级不断进军。以空调制造业的控制器版块为例,从制约此单位效率的SMT车间切换浪费为切入点,在SMED快速换模的理念基础上,通过使用IE分析工具对切换流程进行研究,提炼出一套多模组固定料站切换模型,同时结合自动化、信息化等智能制造技术引进,完成SMT车间人力投入减少35人,日均产出点数提升18.29%,设备运行率提升15.46%,综合成本降低110.6万元/年的效益。成功推广应用至电子物料拣选版块,并开发信息化看板,夯实应用效益,再次证实"多模组固定料站"快速切换模型是典型小、多、高生产模式,具有可行性的解决方案。

基于APS研究的注塑生产排程改善

以CSG公司注塑车间人工粗估产能的计划排程方式为研究对象,分析发现目前计划排程结果误差大,不能达到预期的执行效果。分析发现因物料进货时程、实际产能、实际库存等影响因素均由人工掌控及运算,与实际偏差较大,导致生产车间常以加班或外包等来满足交期。继而通过分析目前ERP系统的局限性,提出引入APS高级计划排程系统,结合MES实时采集生产现场数据功能,运用TOC约束理论及运筹学方法,根据机台产能、齐套物料、工艺路线、生产提前期等关键因素,自动计算生产资源调度可行解,快速实现较为精准的计划排程,达到车间高效生产、急单快速响应、库存精益控制、交期完美保障的效果。同时为企业生产管理工作提供可靠的人工决策依据与科学管理决策。

面向出口市场的配件精益管理体系建设

售后配件计划具有需求分散、订单量小、工艺老旧的特点,在生产制造单位,造成生产切换频、投入人员多、管理难度大的困难局面。为避免生产延期,客户投诉,配件计划被划分为“边缘计划”专项管理。但即使如此,配件计划的交付依然要靠专项管理人员救火式不断催促才能勉强保障销售需求。本文以G公司控制器分厂为例,从客户需求、计划管理、前端齐套管理、生产制造过程管理、成品发运五个方面进行问题梳理与全流程优化,建设和提升售后配件精益管理体系,引导配件计划的保障走向主动性和高效性,从而更好的满足售后配件需求市场。