汽车尾气净化催化剂中Co含量的测定

提出用火焰原子吸收光谱法测定La-Co-Ce-O型汽车尾气净化催化剂中钴的含量。在普通烧杯中用王水消解试样,选择吸收波长为240.7nm,用空气-乙炔火焰原子吸收光谱法测定了样品中的钴含量。结果表明:该法的加标回收率为(100±5)%,相对标准偏差为0.2%～3.2%。

化工外排污水COD深度处理技术研究

采用混凝气浮—臭氧氧化/活性炭吸附组合工艺深度处理兰州石化分公司化工外排污水,考察了主要操作参数并确定了最佳工艺条件。试验表明,该处理技术能将COD在60～100 mg/L的化工外排污水COD去除50%～80%,出水COD≤35 mg/L,稳定达到《污水综合排放标准》(GB/T 8978—1996)的一级排放标准。

天然气压缩机中压变频器冷却制水系统技术国产化

筛选出了天然气压缩机中压变频器冷却系统制水剂,更换了脱离子罐内的制水剂,系统更新后,两年多的运行结果表明,各项控制指标均达到或超过德国西门子公司对该系统制水的要求,实现了该技术的国产化.

尿素的氨化速度与缓释性能研究

根据化学反应动力学原理 ,建立了尿素氨化速度的评价方法 ,确定了尿素氨化反应的级数 ,测定了普通尿素、缓释尿素在特定条件下的氨化反应常数和半衰期 ,并依此评价了涂层缓释尿素的缓释性能。

石油化工废水总有机碳的测定

使用TOC测定仪测定了石油化工废水中总有机碳的质量浓度,结果表明测试方法简便可行,灵敏度高且重复性好,相对标准偏差为0.3%～2.8%,加标回收率为98.3%～104.2%。

尿素解吸水回用工业试验

在中国石油兰州石化公司动力厂进行了工业试验 ,确定了尿素解吸水回用技术工业试验工艺流程及操作参数。试验结果表明 :采用该回用尿素解吸水技术 ,氨氮脱除率超过 99% ,装置排水水质可达二级脱盐水指标 ,可以直接作为高压锅炉给水使用 ;在一个制水周期内 ,稳定运行时间可达 2 60h ,制水量达 90 0 0m3 ,脱氨树脂工作交换容量为 1 1 5 0mmol/L ;脱氨阳床失效可用pH突变表征。解吸水回用技术每年可产生 1 2

生物法在炼化污水深度处理中的应用

目前,国内炼化企业大多采用"隔油—浮选—生化"的"老三套"工艺处理污水,二级出水中仍含有较多的COD、氨氮、有毒物质、悬浮物质等,直接排放会给水体自净过程增加负担,造成水体富营养化等问题;若回用于工艺,则会造成堵塞系统,腐蚀设备等问题。因此国家制定了GB8978-1996污水综合排放标准。为满足新的排放标准,结合国内外发展现状,介绍了几种常用的生物深度处理技术,作为选择相关污水达标排放及回用处理方法的参考。

析相萃取富集火焰原子吸收法测定矿样中的金

提出了析相萃取火焰原子吸收光谱法测定矿样中金的新方法 ,讨论在TritonX -10 0体系中、在辛醇及无机盐存在下的析相萃取条件 ,方法检出限为 0 0 0 6 4μg/ml。用于岩矿中金的测定 。

铁炭内电解法处理化工废水的研究

采用铁炭内电解法处理有机化工废水,分析了主要影响因素,确定了最佳工艺参数。实验结果表明:在pH值为3,m(Fe)/m(C)为6,转速为150r/min,振荡反应120min的条件下,色度下降率达到84%以上,化学需氧量(COD)下降率大于60%,水质得到明显改善,有利于后续生化处理。

天然气压缩机中压变频器冷却制水系统技术国产化

筛选出了一种制水剂,并对其进行了改性评价,用改性后的制水剂替代了脱离子罐内原有进口制水剂。3年的运行结果表明,改造后的冷却制水系统运行状况良好,且制水效果优于进口制水剂的技术指标,冷却介质(脱离子水)电导率由0.601μS/cm降至0.200μS/cm所需时间由原来的60 min缩短到20～30 min,且系统运行周期由原来的72 h延长到120 h。

炼油循环水系统工艺物料泄漏快速定位技术

炼油过程中水冷器工艺物料的泄漏是导致循环水水质持续恶化的主要因素之一,如何及时快速找到漏点,对泄漏物料准确定位是确保循环水系统安全稳定运行的重中之重,也是循环水日常管理的重点所在。选用多级过滤的手段对被测样品进行了预处理,在排除干扰的基础上建立了一套快速定位技术。经过试验验证,该法可在72 h内准确查找出炼油循环水系统工艺物料泄漏点。

可再生吸附法脱除冷凝液中有机物中试研究

为了解决石油化工生产过程中所产冷凝液被有机物污染而难以回用的难题,对烯烃生产过程中产生的冷凝液进行了水质分析,在明确冷凝液中主要有机物组成的基础上,开发了一套可再生吸附脱除冷凝液中有机物的处理技术。中试结果表明,在吸附材料填充率为75%、水力流速为20 m/h的条件下,采用下向流进水方式,该系统可有效脱除冷凝液中的有机物,出水TOC<1.0 mg/L,完全能满足二级脱盐水对总有机碳的控制要求。

微波消解法快速测定工业污水中的化学需氧量

采用微波消解法测定了工业污水中化学需氧量(COD)质量浓度,并与重铬酸钾回流法测定结果进行了对比。结果表明,最佳消解条件为:H2SO4-Ag2SO4混合溶液(前者用量为500 m L,后者用量为5 g)用量10 m L,消解时间10 min,水样5 m L,氧化剂重铬酸钾用量5.0 m L。采用微波消解法,分别对COD质量浓度为30,100,500,1 000 mg/L的标准溶液进行了测定,COD质量浓度平均实测值依次为30,101,495,994 mg/L,变异系数依次为3.33%,1.14%,1.34%,1.12%。分别采用微波消解法与标准回流法对工业污水COD质量浓度进行了测定,二者结果基本一致,相对误差均低于±4.00%。

含油蒸汽冷凝液除油中试技术研究

在实验室研究的基础上,建立了1套处理能力为1.0 m3/h的可再生吸附除油中试装置。利用该中试装置,在除油单元添加75 kg改性后的吸油材料,并使冷凝液以下流方式流经除油单元,控制进水流量为1.0 m3/h,进行了600 h的稳定运行试验。结果表明,除油单元对冷凝液中总有机碳(TOC)的去除率不低于85%,装置出水的电导率小于1.0μS/cm,TOC质量浓度小于0.5 mg/L,SiO2质量浓度小于18μg/L,其水质完全符合二级脱盐水的质量要求。

浅析我国石化行业污水深度处理技术——污水处理必须走清洁化生产道路

着重介绍了目前我国石油化工污水深度化处理的几种热门技术,包括技术原理、优劣特性以及应用前景.提出只有通过研发出具有自主知识产权的污水回用技术和实现工业化应用,才能最终实现我国石化行业污水资源化、清洁化利用的目的.

超重力吸收工艺处理炼油污水场挥发性有机物的吸收剂优化

采用不同表面活性剂开发出4种挥发性有机物(VOCs)吸收剂,并利用超重力吸收工艺,对4种吸收剂的处理效果进行了评价。结果表明:当有机废气VOCs质量浓度为1.5~2.0 g/m^(3)时,3^(#)环状聚合物吸收剂处理吸收效果最佳,VOCs去除率最高达70.3%,4^(#)有机硅聚醚吸收剂次之,VOCs去除率高达68.2%;对于低VOCs质量浓度(0.1~0.5 g/m^(3))有机废气,3^(#)吸收剂,4^(#)吸收剂VOCs去除率分别降至51.8%~60.3%,46.3%~52.1%,当3^(#)吸收剂与4#吸收剂复配质量比为1∶5时,VOCs去除率高达80.7%。

超重力吸收处理炼化污水场挥发性有机物

针对炼化污水场挥发性有机化合物(VOCs)组成复杂、浓度波动大的特点,利用自主研发的微乳液吸收剂,考察并优化了超重力吸收技术处理炼化污水场VOCs废气的工艺条件。结果表明:VOCs去除率随着超重力因子和液气比的增加呈先快速增加后缓慢增加的趋势,随着气体流量和温度的升高先增加后趋于稳定,甚至略有下降;优化工艺条件为以不锈钢波纹丝网作填料,进气VOCs体积分数(3~5)×10^(-4),超重力因子30,进气量1.5 m^(3)/h,液气比3 L/m^(3),吸收剂温度20~35℃,此时的VOCs去除率可达到73.1%以上。

超重力技术处理恶臭气体的实验研究

利用自制的复配吸收液,分别以传统填料塔、超重力旋转填料床为吸收装置,对比考察了它们对苯、甲苯、二甲苯的脱除效果。结果表明:在进气体积流量为0.50 m^3/h,吸收液体积流量为0.08 m^3/h,进气质量浓度为1.0~2.5 g/m^3的条件下,传统填料塔中苯、甲苯、二甲苯的脱除率最高依次为20%,11%,11%;在其他条件相同的情况下,超重力因子为22.23时,超重力旋转填料床中苯、甲苯、二甲苯的脱除率依次可高达50%,75%,77%。

尿素解吸水处理技术

对兰州石化公司化肥厂尿素解吸水电导率过高的原因进行了分析探讨 ,认为氨氮浓度过高是导致其电导率高的主要原因。依据该尿素解吸水水质情况 ,提出了离子交换法处理废水的技术路线 ,筛选出了适合处理该废水的阳、阴离子交换树脂的类型。确定了阳床 -混合床处理尿素解吸水的最佳工艺 ,与其他尿素解吸水回用技术相比 ,针对性强、流程短、设备台数少、处理成本低。采用该技术处理尿素解吸水氨氮脱除率可达 99% 。

变频器水冷系统纯水技术工业化应用

石油化工研究院自主开发了一套变频器水冷系统纯水技术,并在兰州石化20万t/a高压聚乙烯生产装置中压变频器和52万t/a尿素生产装置中压变频器上进行了工业应用,应用结果表明:采用该技术后,西门子公司变频器水冷系统纯水电导率可稳定在系统规定值内,且运行周期由原来的2 a提高到3 a;ABB公司变频器水冷系统循环水电导率可以稳定在0.15μS/cm以下,且纯水精致剂工作周期高于2 a,均优于该冷水系统的原有控制指标。该技术的成功应用不仅打破了国外厂家对进口变频器水冷系统技术的垄断,实现了水冷系统纯水技术的国产化,同时确保了生产装置的长周期稳定运行,降低了运行和维护成本。