免退火CH35A-M冷镦钢螺栓开裂原因分析

采用免退火CH35A-M冷镦钢制作的六角头螺栓调质处理后发现有个别开裂。对开裂螺栓进行了宏观检验、金相检验和断口分析。结果表明:螺栓无明显缺陷,裂纹两侧无脱碳现象,但断口被氧化成黑色。据此可以断定,螺栓淬火开裂是可能存在机加工缺陷所致。

热水器内胆水压疲劳试验开裂原因分析

某厂生产的热水器内胆,在进行水压疲劳试验时,多次发生直焊缝开裂漏水事件。通过对热水器内胆裂纹的检测与分析,结果表明,焊缝与基体夹角处存在较大应力集中是导致断裂产生的主要原因。

重型H型钢拉伸性能异常原因

针对重型H型钢在纵向拉伸和Z向拉伸试验中塑性低和断口出现银白色斑点等异常现象,采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、断口分析以及去氢退火试验等方法,对造成上述异常现象的原因进行了分析。结果表明:试样断口表面上存在的银白色斑点是氢不断地向试样材料缺陷处(氢陷阱)聚集而形成的“白点”。去氢退火可以有效地使恢复材料的塑性。

超高温激光共聚焦显微镜在显微组织相变研究中的应用

利用超高温激光共聚焦显微镜,对一种贝氏体钢进行了相变的原位动态观察,结果表明,贝氏体形核除了发生在原奥氏体晶界,还发生在预先形成的贝氏体处。贝氏体相变温度在610℃左右,马氏体相变温度在450℃左右。原位观察为相变的理论研究提供了更有效的手段。

电池壳用冷轧板夹杂物分析与控制

运用“KR铁水预处理→转炉冶炼→氩站→RH精炼→板坯连铸”工艺流程试验生产电池壳用钢,采用金相显微镜、扫描电镜和ASPEX Explore夹杂物分析仪对电池壳用冷轧板中的夹杂物进行分析检验,提出夹杂物控制方式,并得以工业应用,结果表明:1)采用超低碳含钛IF钢成分设计的电池壳用冷轧板夹杂物呈均匀弥散化分布,A、B、C类的细系和粗系夹杂物评级均为零,D类夹杂物最大评级为1.5级。2)冷板试样中的夹杂物以小夹杂物为主,尺寸大于20μm的夹杂物的数量密度为0.039个/mm2。3)对于以含钛IF钢成分设计的冷板中夹杂类型可分为Al2O3、TiOx-Al2O3、Oxides和TiN或TiN-TiS析出物。

图像分析法在DIN 50602-K法夹杂物检测中的应用研究

主要讨论图像分析法在DIN50602 K法夹杂物检测中的应用,其过程是通过对图像灰度的识别对夹杂物进行分类和提取,并计算夹杂物的面积,确定夹杂物种类及级别,最终得到试样的夹杂物总参数值。

低倍冷酸腐蚀法在钢件缺陷科研检验中的应用研究

研究了常见钢种采用冷酸腐蚀低倍检验的酸蚀敏感性,分析研究了不同钢种的冷腐蚀剂配比,为实际批量冷酸检验提供理论依据。结果表明,型钢锻轧材的酸蚀敏感性一般,选用30%硝酸水溶液+5%硫酸水溶液,体积比30∶1;连铸坯的酸蚀敏感性较强,直接选用35%硝酸水溶液为试验浓度基准;珠光体车轮组织细小,形变量大,与酸反应较慢,一般情况下,溶液中盐酸、硝酸、水。

低倍冷酸腐蚀法在钢件检验中的应用研究

采用冷酸腐蚀低倍检验钢种的酸蚀敏感性,分析研究了3种钢种的冷腐蚀剂配比,为实际批量冷酸检验提供理论依据。结果表明:结构钢锻轧材的酸蚀敏感性一般,选用30%硝酸水溶液+5%硫酸水溶液,体积比为30∶1;连铸坯的酸蚀敏感性较强,直接选用40%硝酸水溶液为试验浓度基准;辗钢车轮轧制变形量较大,组织致密,对酸蚀敏感性较低,冷酸腐蚀温度为常温,基准溶液配比为盐酸50mL+硝酸25mL+水50mL+酒精25mL+H2O2。

焊接线能量对450MPa级耐候钢CGHAZ组织及性能的影响

利用Gleeble-2000D型热模拟试验机,研究了焊接线能量对450 MPa级耐候钢焊接粗晶区(CGHAZ)组织及性能的影响。结果表明:焊接线能量在13.66~30.55kJ/cm范围内时,CGHAZ硬度从222HV10降至186HV10,硬度值均高于母材,未出现软化倾向;当焊接线能量为19.32kJ/cm时,冲击断口为韧窝断裂,CGHAZ冲击韧性最高,冲击吸收功(-20℃)达到134J。

车轮轧制主辊开裂原因

某车轮轧制主辊(轧辊)在很短的服役时间内就发生了径向开裂。采用化学成分分析、硬度测试、低倍检验、断口分析、金相检验等方法对轧辊的开裂原因进行了分析。结果表明:该轧辊的化学成分不符合内控要求,且轧辊显微组织不佳,存在枝晶偏析严重,石墨尺寸不均且球化不良,碳化物数量少、不均匀且局部网状等组织缺陷,工作面附近还存在疏松缺陷。不恰当的成分控制,不良的组织状态和内部缺陷使其抗热裂性能和抗热疲劳性能下降,导致轧辊服役极短时间就发生开裂失效。

600MPa级高强抗震钢筋轧后控冷工艺研究

在铌钒复合微合金化的条件下,通过轧后控冷工艺调整钢筋上冷床温度,研究了控冷工艺对600MPa级抗震钢筋的金相显微组织与力学性能的影响。检验结果表明:轧后控冷最佳上冷床温度为860℃,该控冷工艺下批量生产的600MPa级高强抗震钢筋性能均符合标准要求。

RM2锻棒断裂原因分析

某厂RM2锻棒在锻造后进行正火+球化退火热处理,但是在后续粗加工过程中出现了裂纹。分析结果表明:RM2锻棒由于终锻温度偏高,碳化物偏析并且成网状分布,使得锻棒具有很大的脆性;在后续热处理过程中,原先的粗晶内细晶形核长大,并不能消除锻造粗晶,致使在外力作用的情况下出现沿晶脆裂,导致裂纹的产生[1]。

焊丝强度对超高强钢焊接接头组织与性能影响研究

采用3种不同强度级别的焊丝对热轧超高强钢进行焊接,研究焊接接头的强韧性匹配问题。试验结果表明:随着焊丝强度的升高,焊缝组织由先共析铁素体+针状铁素体逐渐转转变为粒状贝氏体+少量针状铁素体,直至最后的全部粒状贝氏体;硬度由224 HV1增至265 HV1;冲击功由58 J降至12.3 J。焊接接头抗拉强度由614 MPa增至931 MPa,均断裂在焊缝。

热轧板带轧机高速钢复合轧辊断裂失效分析

针对热轧板带工作辊在轧制过程中发生的断辊事故,对其失效原因进行了分析。通过对轧辊断口宏观形貌,材质化学成分、显微组织、工作层残余奥氏体含量及断口形貌的分析,认为轧辊断裂属于应力断裂.而造成轧辊断裂的主要原因是工作层残余奥氏体含量过高,轧辊在使用过程中残余奥氏体发生马氏体相变,巨大的内应力导致裂纹的产生;同时轧辊工作层显微组织中网状碳化物,芯部C、Mn含量不足以及铸造孔洞缺陷加速了裂纹扩展而造成的。为此,对轧辊的制造工艺、使用及维护提出了相应的措施,确保了轧辊的正常使用。

EN 10247-2017标准钢中夹杂物检验应用探讨

介绍了欧洲标准EN 10247-2017,并对比欧标里面各种方法的适用范围,明确不同情况适合采用的评定方法。EN 10247-2017标准与传统国标之间的最大差别在于其规定有严格的数量分析方法,欧标不再以简单的级别进行评定,而是以精准的尺寸对夹杂物进行描述。所以该标准既适用于显微镜观察也适用于计算机自动分析,而目前国内熟悉使用该标准的钢铁企业较少。