轧制法6.5%Si钢薄带组织与性能关系研究

以温轧工艺制备6.5%Si钢薄带为研究背景,在不同退火温度下对添加Nb、B元素的温轧板进行组织调控。结果表明,750℃退火晶粒尺寸为22.2μm,样品冷轧后可轧制出宽度为100 mm表面质量良好的0.10 mm薄带,在1 200℃退火1 h后磁感应强度B_8为1.29 T,铁损P_(10/400)为5.46 W/kg,综合磁性能优于同规格的JNEX产品。

挤压温度对6005A铝合金焊合区域显微组织和力学性能的影响

针对分流模挤压焊合部位的金属在模具中难以取出进行分析,设计了分析焊缝组织性能的简易模具;采用电子背散射衍射分析(EBSD)和拉伸试验,研究挤压温度对6005A铝合金挤压焊合组织性能的影响。结果表明:挤压温度为500～580℃时,6005A铝合金焊合组织的平均晶粒尺寸呈先减小后增大的趋势;当在挤压温度为540℃时,焊合组织平均晶粒尺寸最小,约为52μm,且此时的晶粒尺寸均匀程度最佳。焊合组织中小角度晶界所占比例较多,且随着挤压温度的提高,小角度晶界的相对频率都保持在65%左右。焊合部位的屈服强度和抗拉强度随着挤压温度的升高呈先上升后下降的趋势;当挤压温度为540℃时,焊合组织的力学性能最好,屈服强度为68.56 MPa,抗拉强度为119.87 MPa。

双级分流模方管挤压过程分析

在常规分流模挤压高强空心铝合金型材过程中,由于挤压力过大,常导致堵模和分流桥开裂现象。为此,提出了双级分流模挤压的方法,在常规分流模前增加了具有导向分流作用的导流模,意在平衡金属流动均匀性和提高模具使用寿命。采用有限元结合试验分析的方法对常规分流模和双级分流模挤压方管过程进行了对比研究。研究结果表明：采用双级分流模挤压时,挤出型材头部横断面标准速度场偏差比常规分流模降低了37%,金属流动行为更均匀;挤压力比常规分流模降低了11%;分流桥和模芯位置的最大等效应力比常规分流模分别降低了18.7%和21.3%。

基于声发射技术检测镁合金挤压过程动态摩擦研究

研究了镁合金在挤压过程中的坯料与工模具接触表面的摩擦状态。采用声发射技术对AZ91镁合金在不同挤压速度下挤压成形过程摩擦信号进行采集分析,研究挤压速度对摩擦声发射信号的影响,并分析了挤压型材的组织和力学性能。结果表明,镁合金在挤压过程中声发射信号振幅和能量随滑动速度增加而增加,不同挤压速度下声发射振幅信号平均值为64.4 d B。声发射振幅与声发射能量具有对应性;挤出型材抗拉强度和屈服强度随挤压速度的增加而增加,当挤压速度为10 mm/min时,声发射信号振幅为56.3 d B,抗拉强度为350 N/mm2,平均晶粒尺寸为63.2μm;当挤压速度为40 mm/min时,声发射信号振幅为72.3 d B,抗拉强度为达405 N/mm2,平均晶粒尺寸为53.7μm。为采用声发射技术的实时波形和声发射信号参数的平均值监测金属挤压成形时的摩擦状态提供了试验依据。

挤压速度对铝合金挤压过程中摩擦声发射能量信号的影响

采用声发射技术,监测铝合金挤压过程中坯料与工模具之间的动态摩擦过程,采集分析了金属坯料在不同挤压速度下与工模具之间的摩擦声发射能量信号,研究了挤压速度对摩擦声发射能量信号的影响。研究结果表明:在挤压温度和摩擦条件基本不变的情况下,声发射能量信号随挤压速度增加而增加,摩擦声发射能量信号对挤压速度非常敏感。挤压速度为10mm/min,声发射能量平均值为123.89m V·μs,挤压速度为40mm/min,声发射能量平均值为1672.5m V·μs。

半圆弧形6063铝合金冷锻件成形工艺及其有限元模拟

基于如何高效率、低成本开发制造复杂曲面铝合金产品的需求,提出了多工序冷锻的方法取代传统的机加工方法。根据产品特征,运用金属冷锻成形理论制定3道次冷锻结合一次切飞边的成形工艺,通过Deform-3D有限元软件对制定的多道次工艺进行叠加模拟分析,在最终成形填充饱满的前提下获得了每工序变形载荷及等效应变的变化规律。最后进行实验验证,实验结果与数值模拟结果相吻合,得到硬度均匀,表面质量高的成品。

复杂断面空心型材的双级分流模挤压过程模拟分析

对于非对称断面、大壁厚且空心的复杂断面空心铝型材,采用常规分流模挤压时很难平衡金属流速,型材挤出后经常产生弯曲或扭拧现象。为此,提出了在常规分流模前增加一级分流模,使传统的分流-焊合-成形的3个阶段变为预分流-分流-焊合-成形的4个阶段,进而达到平衡金属流速目的。研究结果表明：双级分流模比常规分流模挤压时金属流动均匀性得到了改善;各孔金属流速平均值为6.41 mm·s^-1,方差为0.2511且降低了65%;挤压温度场分布均匀,温差在7-12℃之间范围内,抵消了温差不均匀的影响;焊合室内静水压力平均值约为290 MPa,模芯周围静水压力分布均匀,模芯不易发生移动。