玉门炼油化工总厂提高柴汽比的措施

玉门炼油化工总厂通过在常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化和柴油加氢等装置采取一系列技术措施和进 行技术改造,将全厂的柴汽比由1.67提高到1.98,取得了良好的经济效益。

催化裂化装置加工高钒原料油的影响及对策

从重金属钒对催化裂化催化剂污染机理入手,系统分析了高钒原料对催化裂化装置操作、产品收率、加工成本、产品质量等方面的影响,并提出了选择合适工艺条件、合适的抗钒催化剂和助剂、应用磁分离系统、提高系统平衡剂活性等加工对策。

半再生重整催化剂SR-1000氮中毒原因分析及对策

对中国石油玉门油田公司炼油化工总厂30万t/a重整装置出现的汽油辛烷值,循环气含C_(3),C_(4)量下降,循环氢纯度升高等问题进行了分析,并提出了相应的改进措施。结果表明:上述问题是由半再生重整催化剂SR-1000氮中毒所引起的,通过采取控制原料馏程,更换新型缓蚀剂,提高预加氢反应器压力,调整蒸发塔和分馏塔操作等措施,可使重整装置汽油辛烷值增至97.5,循环氢中C_(3),C_(4)体积分数降至3.27%,氢气纯度降至81%。

LTB-2增产丙烯助剂的工业应用

在两段提升管催化裂化装置上,当粗汽油回炼量为6.5 t/h时,加入占催化剂藏量为5%的LTB-2增产丙烯助剂,可使丙烯收率提高1.59个百分点,总液收率提高0.39个百分点,汽油质量得到改善。在增产丙烯助剂添加量保持不变的条件下,当粗汽油回炼量由0增加到8.9 t/h时,丙烯收率由5.02%提高到7.40%。此外,增加粗汽油回炼量,有利于改善汽油质量,但干气和焦炭的收率增加,总液收率下降。

新型CDCM催化剂在两段提升管催化裂化装置上的应用

CDCM催化剂在800 kt.a-1两段提升管重油催化裂化装置(TSRFCC)上的应用结果表明,该催化剂具有活性高、目的产品选择性好、重油裂解能力强和抗重金属污染能力强的特点。能显著改善产品分布和提高产品质量,在操作条件基本不变的情况下,液态烃收率和总液收分别可提高2.80和0.60个百分点,同时汽油辛烷值和诱导期提高,液态烃中丙烯含量增加。

利用Aspen Hysys优化常压塔操作条件生产高闪点喷气燃料

利用流程模拟软件Aspen Hysys对250万t/a常减压蒸馏装置进行建模,通过改变常压塔操作条件研究了如何生产高闪点喷气燃料。将建好的常减压模型模拟数据与炼厂数据进行对比,发现二者偏差在可接受范围内,验证了常减压模型的可靠性。利用常减压模型考察了常压塔各操作条件对常一线产品闪点的影响,发现常顶油抽出量和常压塔各循环取热分配比例对常一线产品闪点影响最大。通过对操作参数进行优化,制定了一套用于生产闪点在60℃的高闪点喷气燃料的操作方案。

应用组合工艺改造重油催化裂化装置

中国石油玉门油田公司炼化总厂应用两段提升管(TSRFCC)和密闭旋流快分(VQS)组合工艺对其重油催化裂化装置进行了扩能改造。改造后,装置主要经济技术指标均达到或优于设计值,与改造前相比,在减压渣油掺炼比和加工规模大幅度提高的情况下,液态烃收率提高4个百分点以上,总液收提高1.0个百分点以上,同时产品质量明显改善;在不回炼汽油的情况下,汽油辛烷值提高了0.8个单位,烯烃含量下降了10个百分点。

玉门炼化总厂节能潜力及节能途径分析

玉门炼化总厂拥有常减压、催化裂化、柴油加氢改质、酮苯脱蜡（脱油）、催化重整等多套装置，总加工能力达300×10^4t／a。由于装置加工流程长．产品加工深度大等问题，虽然实施了一些节能措施，但创新性和高技术含量的节能新技术应用较少，2008年全厂综合能耗仍高达85．33kg标油／t原料，与国内先进企业相比差距较大。为此，提出改造催化装置余热锅炉、提高加热炉热效率、开展热联合、综合优化动力系统、充分利用低温余热等节能改造方案。其中．催化装置余热锅炉采用模块化新型结构，以消除露点腐蚀，减少烟气阻力，强化传热能力，消除炉体振动，确保能量回收为主要改造目的；提高加热炉热效率主要从优选加热炉燃烧器，完善烟气热能回收、完善加热炉吹灰、降低散热损失以及调整工艺流程等方面入手。同时，应实现装置间的能量集成优化，采取热电联产工艺．减少低温热能耗损失。预计上述节能改造实施后，全厂综合能耗可降低11～21kg标油／t原料。

润滑油糠醛精制装置节能技术改造

玉门炼化总厂糠醛精制装置通过润滑油生产由正序改为反序、两段萃取工艺改造、糠醛干燥塔改为负压操作、装置间物料改直输、优化换热流程等措施,将装置能耗由1639MJ/t降到1261.9MJ/t,降低了23%,溶剂单耗下降,精制油收率和加工量也有所提高,取得了良好的经济效益。

催化裂化-溶剂脱沥青组合工艺的应用

介绍了催化裂化-溶剂脱沥青组合工艺在玉门炼油化工总厂的应用情况,结果表明,催化裂化-溶剂脱沥青组合工艺是一种先进而成熟的技术,组合工艺的实施可以提高催化裂化装置掺渣率3％,丙烷脱沥青装置轻脱油和重脱油收率提高12％,丙烷脱沥青装置可以生产出符合中国石油化工集团公司Q/SHR004—2000标准的AH-90重交通道路沥青。

掺炼催化油浆对丙烷脱沥青过程的影响

介绍催化裂化-溶剂脱沥青组合工艺在玉门炼油化工总厂的应用情况。结果表明实施催化裂化-溶剂脱沥青组合工艺可以分别提高丙烷脱沥青装置轻脱油和重脱油收率7%和5%;同时轻脱油100℃运动粘度由23mm2/s下降到11.33mm2/s,作为高粘度润滑油原料的优势丧失。

半再生重整催化剂氮中毒原因分析及对策

某炼油厂450 kt/a半再生重整装置于2021年10月因精制油氮含量超标而造成SR-1000重整催化剂发生氮中毒,导致重整催化剂活性快速下降,重整汽油辛烷值降低。通过系统分析重整精制油氮含量超标的原因,发现主要是由于防腐中和缓蚀剂选择不当使预加氢原料氮含量增加,以及预加氢催化剂脱氮活性低。在工业应用实践中,采取优选合适的缓蚀剂并控制注入量、调整预加氢单元反应及蒸发塔操作条件、采用高活性脱氮预加氢催化剂等针对性措施,可有效解决精制油氮含量超标问题。重整催化剂受到氮污染后,活性恢复能力强,在精制油杂质含量合格的情况下,催化剂活性仍能恢复到受冲击前的水平。

固体超强酸异构化催化剂失活原因分析及应对措施

玉门炼化总厂80 kt/a异构化装置从2021年7月开始出现产品辛烷值下降、异构化反应变弱的情况,分析原因为氧超标所致催化剂失活。经过器内再生后,催化剂活性得到恢复,异构化产品辛烷值提高到了85。

萃取塔自身温度梯度调节的丙烷脱沥青技术

介绍了一种依靠原料自身的热量来自动形成萃取所需温度梯度的丙烷脱沥青技术及其在生产中的应用 ,该项技术的节能效果和经济效益十分明显。

丙烷脱沥青装置技术改造

对玉门炼油化工总厂 0 .2 5Mt/a丙烷脱沥青装置的技术改造情况进行了较为详细的介绍 ,对改造前后的操作参数、产品质量和经济技术指标进行了对比。改造后加工能力提高到 0 .30Mt/a ,装置的操作弹性大大提高 ,产品质量优良 ,溶剂单耗由 16 .1kg/t降至 1.6 7kg/t,能耗由 2 4 49.3MJ/t降至 1172 .3MJ/t,年经济效率达 30 0 0× 10 4RMB $。

我的车间我做主——基层车间管理创新实践

作为企业细胞的生产车间,是炼油化工企业控制成本、提高效益的最重要的一环.生产车间除了进行切实可行的技术创新、减少消耗以外,也应积极顺应潮流,进行管理创新.

糠醛精制装置的节能技术改造

玉门炼化总厂糠醛精制装置通过润滑油生产由正序改为反序、两段萃取工艺改造、糠醛干燥塔改为负压操作、装置间物料改直输、优化换热流程等措施，将装置能耗由1639MJ／t降到1261．9MJ／t，降低了23％，溶剂单耗下降，精制油收率和加工量也有所提高，取得了良好的经济效益。