基于多部件集成的热冲压成形技术研究进展

高性能金属板料热冲压成形技术对汽车轻量化极其重要,目前已被广泛应用。随着超高强钢热冲压成形技术的进步,热冲压成形技术从简单的零件成形正逐步向复杂结构成形发展。以轻量化车身结构件的碰撞能量分布载荷路径为基础,选择不同板厚和强度级别的板料进行激光拼焊,经过一体化热冲压成形后,获得高强塑性区域合理分布的多部件集成热冲压轻量化车身部件。激光拼焊工艺和高效激光加工自动化装备保证了其关键技术的实现。在降低碳排放、提高生产效率、减少材料用量及满足车身结构优化等诸多方面具有突出的优越性和实用价值。

安全基地型领导对员工越轨创新行为的影响——一个有调节的中介模型

探讨安全基地型领导对员工越轨创新行为的影响,以及工作重塑和工作旺盛感的作用。通过对362份调查问卷整理分析发现:安全基地型领导能够激发员工产生越轨创新行为,工作重塑在安全基地领导对越轨创新行为的影响中发挥部分中介作用;安全基地型领导对工作重塑和越轨创新行为的促进作用均受工作旺盛感的调节,工作旺盛感同时调节工作重塑在安全基地型领导与越轨创新行为之间的中介作用。

基于KBE的汽车覆盖件冲压工艺方案设计

汽车覆盖件的冲压工艺方案设计是一个复杂且经验性强的创造性过程,需要一种支持多种知识表达模式和多智能决策技术的方法,解决工艺方案决策问题.通过以工艺特征为核心来表达知识,建立了基于KBE的覆盖件工艺知识模型,采用基于知识驱动决策树表达模式的特征转换机制来实现设计特征到工艺特征的映射,在工艺知识库的支持下完成工艺方案设计.实现了知识的多种描述形式及其应用,有效地解决了工艺方案设计中基于图形、规则及经验知识的决策判断,提高了汽车覆盖件工艺方案设计的智能化程度.

汽车覆盖件冲压方向的优化

本文分析了冲压方向在汽车覆盖件工艺设计中的作用，总结了影响冲压方向选择的诸多因素，通过将空间问题转化为平面问题，导出了以评价函数法为基础的冲压方向优化模型。该模型对拉延件截面形状进行分析，以冲压过程中不得存在死角为约束条件计算单截面的可行域，由此推出了轴向转角的公共可行域，并建立了一组目标函数做为优化对象。利用遍历法在截面转角的公共可行域内进行搜索，求出各个截面的最优值，最后加权平均便可得到目标函数值。文中给出了程序框图和计算实例。

面向CIMS的覆盖件模具CAD/CAM技术

目前计算机集成制造系统（CIMS）已成为制造工业应用计算机技术的主要发展方向。从产品定义模型、系统的集成方案、系统信息流的特点等方面，介绍东风汽车公司冲模厂应用CIMS哲理进行的覆盖件模具CAD／CAM技术的研究与实现方法。

汽车覆盖件冲压工艺方案优化设计评价模型研究

通过总结汽车覆盖件冲压工艺设计知识,吸取本领域专家的经验,分析了对冲压工艺方案的制定有影响的多种因素,提出了覆盖件冲压工艺方案评价指标的相对定量计算方法,建立了冲压工艺方案综合决策评价数学模型,在此基础上,实现了工艺方案总体评价量化模型。应用实例表明,该模型可以解决汽车覆盖件自适应工艺方案设计的优化问题。

模具型面优化设计方法的研究与实现

通过分析汽车覆盖件零件和拉延件的形状特点，总结出模具型面设计的要素及其相互之间的关系，详细论述基于约束的系统的内部机制以及基于元素相关性的优化设计方法，最后给出系统的总体结构和实例。

高强铝合金热冲压成形技术研究进展

为了解决高强铝合金板料冷成形时塑性差、容易出现破裂及回弹大、影响尺寸精度的问题,发展起来了一种高强铝合金固溶–热冲压–淬火–时效一体化新工艺。该工艺将热成形与热处理有机地结合在一起,将固溶后的热板料快速转移到模具中成形,并立即完成模内淬火,最后通过时效处理来提高其强度。首先总结了高强铝合金热冲压成形技术的最新研究进展,重点介绍了铝合金热冲压成形工艺试验方面的研究成果,详细说明了铝合金热成形时影响成形性能的因素和实现固溶时效强化的工艺方法,最后从摩擦机理和界面传热的角度总结了铝合金热冲压模具技术方面的研究进展。

基于KBE的大型复杂冲压件工艺信息模型的研究

总结了工艺设计知识获取的途径,提出了大型复杂冲压件工艺设计知识表达的主要方法,运用KBE和特征技术,采用多种知识表达方法实现了对大型复杂冲压件工艺信息知识的描述,并建立了完整工艺信息知识模型,该模型将专家知识、零件信息、工艺设计过程知识、环境知识等工艺信息有效地集成在一起,通过控制机制来确保对知识的高效继承、创新、运用和管理,实现了高层次全局信息的表达.

基于SolidWorks的精密冲裁模CAD系统研究

针对目前精密冲裁模设计过程中工作量大、修改不方便、结构不合理、不支持干涉检查等问题,研究开发了基于SolidWorks的三维精密冲裁模具CAD系统。论述了基于SolidWorks的精密冲裁模CAD系统开发方法和系统开发过程中的关键技术,包括参数化建模技术、基于设计表的模具标准件库管理技术和基于知识的冲压工艺及模具设计方法等。建立了精密冲裁模具CAD系统的总体结构,并通过实例验证了系统的实用性和先进性。

KBE技术在汽车覆盖件拉深工序件设计中的应用

拉深工序是汽车覆盖件成形的关键工序,拉深工序件的设计是覆盖件模具设计的一个瓶颈环节。为了解决覆盖件冲压工艺设计过程中经验和知识缺乏的问题,研究了知识工程技术(KBE)的实现机理和应用方法,通过总结覆盖件拉深工序件设计的知识和经验,建立了基于KBE的拉深工序件知识模型。通过将设计准则、经验和工艺约束等知识融入拉深件设计的各个组成要素中,实现了拉深工序件设计过程中知识的表达和知识的推理。在上述研究的基础上,以UG软件为平台,开发了基于知识的覆盖件拉深模具型面设计系统。KBE技术在拉深件设计的成功应用,提高了拉深件设计的自动化和智能化程度。

基于特征的汽车覆盖件冲压CAPP系统研究

基于特征的冲压工艺设计是以特征作为处理的核心基本单元，通过推理确定零件的加工方法。本文描述了基于特征的覆盖件冲压ＣＡＰＰ系统的框架结构；给出了工艺特征的定义，提出了基于知识的特征映射方法，描述了特征映射的实施过程；最后。

基于截面控制线模型的拉伸工序件设计

提出了将KBE方法应用于汽车覆盖件冲压工艺设计,叙述了基于知识的拉伸工序件设计过程。总结了拉伸件设计的知识和准则,建立了基于知识的截面控制线设计模型。通过将设计准则、设计经验和约束条件等知识融入控制线对象中,以控制线约束截面线及由其生成的曲面,实现了知识驱动的拉伸件设计,提高了拉伸件设计的自动化和智能化程度。

基于板料成形数值模拟的知识发现方法的研究

板料成形过程模拟技术可以评价工艺可行性和预测缺陷,广泛应用于汽车覆盖件模具设计中。为了发现隐含在模拟结果中潜在的规律和知识,提出了一种基于板料成形数值模拟的知识发现方法。建立了基于数值模拟的知识发现流程,运用数据聚类分析整理模拟结果如节点位置、应力、应变、厚度变化和对应缺陷的关系数据集,建立神经网络模型,用成功的模拟实例作为样本,对神经网络进行训练,实现了基于神经网络的知识发现。

基于模板的汽车覆盖件拉延模具结构参数化设计

首先对模板技术、参数化设计技术、自顶向下的装配设计技术进行研究,采用基于"顶层基本骨架"的装配结构定义拉延模板,并应用WAVE技术实现覆盖件模具结构的关联设计,应用参数化设计实现模具结构相关参数的驱动。然后,制定了基于模板的覆盖件拉延模具结构设计流程,并通过UG二次开发,实现了结构的快速设计。最后,通过实例,验证了本方法的有效性。

知识驱动的覆盖件模具型面参数化设计

覆盖件模具工艺设计过程中,模具型面设计是设计出合格工序件的关键。根据研究覆盖件模具型面的设计方法和设计原则,分析现有设计方法的优点和不足,为了全面支持"设计-分析评价-优化设计"的设计模式,采用参数化设计方法,研究模具型面设计的关键技术,用承载工程约束的截面线和控制线控制生成工艺补充面和压料面,实现知识驱动的模具型面设计,提高覆盖件模具工艺设计的自动化程度和智能化程度。

汽车覆盖件冲压工艺设计CAPP系统的研究

通过分析汽车覆盖件冲压工艺设计的特点，确定了用于汽车覆盖件冲压工艺设计的ＣＡＰＰ系统所具有的功能结构。采用特征技术描述覆盖件零件的几何和工艺信息，通过交互识别工艺特征，建立ＣＡＰＰ所需的工艺模型。用面向对象的方法表达冲压工艺设计的设计规则和决策知识。利用正向推理，决定冲压工艺方案。

面向模型重构的冲压零件特征识别技术

从面向特征模型重构的角度,对冲压零件的特征进行了分类,并采用图结构描述分类特征。在此基础上,将特征识别的过程分解为模型有效性检查和基于图匹配的特征提取,所识别出的特征,可根据后续应用的需要重构出新的特征模型。

基于C/S模型的覆盖件模具CAD系统的研究

介绍了在覆盖件模具CAD系统中 ,应用客户 服务器模型的计算结构 ,实现不同主机上不同进程的相互协作 ,共同完成复杂模具的设计。讨论了系统的结构配置 ,以及关键技术的实现方法。

杂草在园林中应用可行性初探

杂草在人们的生态环境及生活中有着重要作用和利用价值,如提高光能利用率、改善土壤、食用、药用等用途。园林中杂草以多种混生,难以管理,给人留下深刻印象。如何做到美化与实用并举尤为重要。杂草在园林中如何运用,存在哪些问题,都是值得研究和探讨的。