灰铸铁发动机缸体常见铸造缺陷及解决措施

分析了灰铸铁发动机缸体常见缺陷——气孔、砂眼、渣眼、跑火、冲砂、冷隔、渗漏等的产生原因,并提出了相应的解决措施。指出要具体分析各种缺陷的生产原因,采取相应的应对措施,制定合理的工艺,并加强生产过程的严格控制。

开箱时间对灰铸铁制动盘铸态组织的影响

研究了含有Cr、Mo、Cu元素的灰铸铁制动盘微观组织与开箱时间的关系,结果发现:开箱时间较短时,制动盘靠近冒口附近区域容易产生贝氏体、屈氏体、残余奥氏体及马氏体组织,从而使得局部硬度过高而不均匀,且车削指标不易控制;开箱时间大于一定时间时,基体组织在圆周方向上基本全部为珠光体组织,硬度分布均匀;最终确定能够稳定控制这种灰铸铁材料制动盘微观组织均匀稳定和硬度分布均匀的开箱时间不低于60 min。

灰铸铁制动盘成分设计

详细阐述了制动盘使用性能对其较高强度、优良散热能力和热疲劳能力、良好减振性及耐磨性的要求,介绍了能得到上述性能要求的灰铸铁制动盘的化学成分设计原理,并进行了生产性验证。

灰铸铁件黑点缺陷原因分析及防止措施

介绍了HT250刹车盘大外圆黑点缺陷的特征及分布特点,通过金相显微镜分析、扫描电镜分析、能谱分析,确认黑点为石墨粗大缺陷。采取以下防止措施:(1)控制铁液中CE,原铁液CE在3.7%~3.75%,终铁液CE在3.8%~3.85%;(2)为均衡铸件凝固冷却过程的温度场,避免局部过热现象的产生,改进浇注系统,将浇注系统由4个分散内浇道改为5个分散内浇道,同时内浇道尺寸由40mm×35mm×8mm减薄为25mm×20mm×6mm。生产结果显示,该型号铸件大外圆内浇道处的石墨粗大缺陷基本消除。

用MAGMA模拟软件辅助球墨铸铁轮毂工艺设计

介绍了球墨铸铁轮毂的原生产工艺,X射线探伤检验和机械加工后发现表面有缩松缺陷。用MAGMA数值模拟软件对原生产工艺的凝固过程进行模拟分析,根据模拟分析结果,提出了改进方案:将冒口直径由75 mm增加至100 mm,同时在轮毂铸件被补缩部分两侧各增加厚度为5 mm的补贴,延长冒口的补缩时间,保证轮毂铸件被补缩部分与冒口之间的补缩通道畅通。生产结果显示:改进后的工艺达到了消除球墨铸铁轮毂铸件缩松缺陷的目的,虽然工艺出品率由74%左右降低至55%左右,但能够满足供给客户高质量产品的要求。

制动盘铸件N2气孔缺陷的防止措施

介绍了灰铸铁制动盘制动面出现的“孔洞”缺陷特征,通过对缺陷部位进行金相组织和扫描电镜分析,确定该缺陷为N2气孔。利用鱼骨图分析认为:铸件浇注过程中型腔的排气不畅和砂芯粘结剂发气量大是形成N2气孔的主要原因。采取了以下措施:(1)在原工艺的基础上,增加了排气冒口和排气道,提高型腔中的排气速度;(2)将砂芯1中Fe2O3加入量从0.2%提高至0.4%~0.8%,在保证砂芯强度的条件下,尽量降低树脂的加入量,树脂加入量由1.3%降低至1.0%。生产结果显示:经过多次验证,铸件制动面气孔基本消除。

Ⅱ优58高产制种技术

Ⅱ优５８是恩施自治州红庙农科所用湖南杂交水稻研究中心选育的不育系Ⅱ－３２Ａ与自育的恢复系恩恢５８配制而成的高产、抗病、米质较优、适应性广的迟熟中籼新组合。１９９６年３月通过恩施自治州农作物品种审定小组审定，定名为Ⅱ优５８。１９９６～１９９７年２ａ在恩...

灰铸铁制动盘氮气孔缺陷的分析及防止措施

介绍了使用中频感应电炉生产灰铸铁制动盘出现的氮气孔缺陷位置和缺陷外观,借助扫描电镜、金相显微镜以及氮氧分析仪分析缺陷的显微形貌及内部成分,最后指出:解决氮气孔缺陷的有效措施为:(1)搭配使用不同氮含量的增碳剂,从根源上减少铁液中的氮含量,进而减少浇注铁液凝固过程中氮气的析出量,达到消除氮气孔的目的;(2)利用生铁中的钛中和铁液中的氮,形成钛的氮化物,达到固氮的目的;(3)结合模拟分析软件,观察铁液卷气情况,卷气预测结果对工艺设计具有很好的指导作用,能够为降低生产过程出现氮气孔缺陷的风险奠定基础。

制动鼓夹砂结疤缺陷的成因分析及防止措施

调查分析了乘用车制动鼓铸件夹砂结疤缺陷所占比例及分布规律,根据缺陷外观形貌,分析其形成机理,确定这种夹砂结疤缺陷可能为冲蚀性夹砂缺陷。对原浇注系统工艺设计进行了模拟分析,进一步确定产生冲蚀夹砂缺陷的可能性较大,最后使用模拟分析手段提出简单有效的防止措施:取消与冒口连接的浇道,适当地加大冒口,将原工艺与冒口连接的浇道质量分配到冒口上。经过数批次试验验证,均未发现夹砂结疤缺陷废品,又生产了32000多件铸件,夹砂结疤缺陷废品率为零,彻底解决了该种缺陷。

DSA多功能型砂控制系统与人工检测的差异

多功能型砂控制系统是安装在DISA混砂机上．能够在线快速检溯紧实率，并根据设定的紧实率范围控制加水．达到目标紧实率的系统。实验室中的人工检测紧实率是铸造行业长期使用的方法。两种检测紧实率的方法各有特点，合理的使用能够提高对型砂的质量控翩。

缸体渣眼缺陷分析与解决

T200缸体上表面出现较多缺陷,造成约0.5%的废品。针对该缺陷,制作了缺陷样品,观察形貌,并对其进行了能谱分析;在此基础上,又与炉渣渣眼、型砂砂眼、芯砂砂眼的形貌及能谱分别进行比对,最后确认该缺陷为渣眼。分析认为形成渣眼废品的主要原因为:回炉料的氧化锈蚀使铁液内存在氧化物夹杂;浇注机中的部分炉渣也会随铁水流入型腔。针对以上问题,采取了对回炉料进行抛丸清理、浇注机侧壁渣滓清理、减小过滤网网孔等措施,使缺陷废品率降低到0.1%以下。因此,提高铁液洁净度,能够有效解决缸体渣眼等缺陷。