模具零件加工中测量精度提升方案和措施

汽车覆盖件模具具有复杂的曲面,在加工中毛坯尺寸为模具、工装和机加工产品等的结构设计、干涉分析、材料准备、成本分析、确定加工周期等方面提供了参考作用,当毛坯的实际加工余量与理论数模存在较大差距时,加工时吃刀量的波动会引起机床振动甚至撞刀的风险。对于单件加工,程序的加工效率和安全性一直是编程人员研究的难题,加工余量的不可控使数控操作员不敢按程序加工,给操作员造成心理压力,如何将模具零件毛坯的扫描结果进行优化,并将扫描后生成的毛坯用于VERICUT软件仿真,对提高模具的加工效率有重要影响。

大型汽车顶盖精细化调试技术应用

大型汽车顶盖外板由于自身重量引起的刚性变形,使得调试过程中研配着色率较差,为了实现短周期高效调试,首先对零件进行回弹分析,通过天窗增加余肉凸包等工艺改进措施,优化了工艺模面,考虑了压机工作台弹性变形补偿,得到了重构后的A级模面数据。采用强压、让空、特殊处理等模面精细化设计工艺,并充分保证模具研配基准以及后工序零件符型匹配度,利用ATOS光学扫描的虚拟合模技术,获得了上下模型面的间隙分布,通过将后期的调试反复工作在设计前期进行精细化处理,满足了±0.3mm的尺寸精度要求。

模具零件加工中测量精度提升方案和措施

对模具零件毛坯的扫描精度、加工后模具测量室的温度控制以及装夹支撑方面进行了精度提升。针对激光扫描毛坯数据与编程数据不匹配的情况采用提高毛坯符型匹配精度方法,对扫描得到的结构和型面的点云数据进行网格化,并通过等分切割最小外包络单元,计算单元内部的中心到点云数据的距离,通过其均值d和标准差m进行判别和处理,再对检测室进行温度补偿设置和恒温控制方案拟定,最后在模具检测支撑方式上通过仿真模拟获得了不同支撑方式下模具自重对其变形的影响分布,并可通过补偿最大程度地消除自身质量引起的测量变形误差,提高了模具的制造精度。

多工序共模的汽车模具开发与应用研究

针对当前汽车模具利润大幅缩减的行业现状,需要研究降低模具的材料成本途径。为了提高材料利用率,实现多工序共模的模具结构可行性和质量稳定性,分别研究了落料同工序和拉伸与落料不同工序共模的模具结构,其中重点针对拉伸与落料不同工序中落料工作内容的难点,采用板料断续固定系统,保证了拉伸模冲压过程中,落料定位准确,质量稳定可靠的要求,具有显著的应用价值。

接触共振频率与摩擦噪声频率之间关系的试验研究

在金属往复滑动试验机上用2种尺寸不同和结构略有差别的球-平面摩擦副系统,对接触共振与摩擦噪声的相关性进行了试验研究.结果表明:摩擦系统的接触共振频率非常接近于摩擦噪声频率,两者相对误差不大于2%~5%.对发生尖叫噪声的磨痕形貌进行SEM扫描电镜分析发现:摩擦噪声的发生与摩擦过程中微凸体之间的锤击相互作用有着密切的联系,通过接触共振试验可以辨识实际滑动摩擦系统中最容易发生摩擦噪声的模态频率.

拉深模压边圈轻量化拓扑优化设计

为了验证压边圈减轻孔开设的形状和减轻质量效率是否合理,采用ABAQUS软件的tosca模块对其进行拓扑优化分析,通过最小化应变能响应和移除不同的体积目标约束,获得了优化后的形状、应力和变形位移大小,指出了实际减轻质量设计的不足,同时为汽车模具压边圈及其他部件结构的轻量化设计提供了理论依据。

走新型工业化道路要处理好三个关系

党的十六大报告明确指出:"实现工业化仍然是我国现代化进程中艰巨的历史性任务.信息化是我国加快实现工业化和现代化的必然选择.坚持以信息化带动工业化,以工业化促进信息化,走出一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的新型工业化路子".如何深刻理解、正确实践这一重要论述,针对中国的国情,我们体会走新型工业化道路必须正确处理好以下三方面的关系:

计算机辅助工程在汽车覆盖件模具刚度校核的研究

为研究模具刚度因素对制件的影响,采用计算机辅助工程(CAE)对板料成形和模具结构进行数值仿真分析。以某一汽车顶盖加强框内板为研究对象,采用AutoformR6软件进行全工序分析,获得冲压成形数值仿真得到的接触力和时间参数等信息后,借助ABAQUS有限元软件对拉伸工序的下模座的强度和结构刚度进行了分析,根据分析结果对受力部位的结构进行了拓扑优化。结果表明:在模具结构设计中,当制件品质要求不高时,可以忽略刚度因素采用拓扑优化实现模具轻量化;当制件品质较高时,在回弹补偿前,需要根据制件特点综合评估出合理的模具刚度大小。

汽车覆盖件模具铣削共振数值仿真分析研究

利用有限元软件对汽车覆盖件模具立铣中常见的悬长进行了模态分析,获得了不同悬长的固有频率和振型。结果表明:主轴转速激振的频率与第一阶固有频率较为接近,随着铣刀悬长的增大,铣刀系统的各阶固有频率依次减小;采用瞬时动态分析对切削刃的应力和应变进行了分析,利用应力功率谱在频域内描述了主切削刃不规则应力的幅值信息,为不同频带上共振引起的疲劳损伤提供理论依据。

汽车覆盖件弧线翻边回弹原理及控制方法

弧线翻边是引起覆盖件A面回弹的常见形式,在假设翻边应力完全释放的情况下,对弧线翻边进行分析,获得了回弹后残余应力与回弹值的关系,根据翻边回弹趋势和应力数值可快速制定回弹控制及补偿方法,如工艺缺口释放局部应力、增加余量补偿、二次翻边、双压料器及全型面回弹补偿等,全型面回弹补偿技术在设计前期可以将回弹量控制在0.5 mm内,减少后期模具调试工作和降低制造成本。

汽车模具浮顶器结构设计与改进

首先对汽车模具中传统浮顶器的结构特点和工作形式进行了研究,总结出传统浮顶器结构形式多、工作不平衡及不同步的缺点,其次采用Abaqus有限元软件对气缸不同步产生的缺陷进行仿真分析,获得了顶盖局部受到的浮顶力和位移大小。为了消除传统浮顶器存在的缺陷,设计了整体式浮顶器结构,在该结构中采用导向和限位装置实现了整体式浮顶器的精准工作,经过改进保证了浮顶器顶料时的平衡、同步,避免了产品因顶料时产生的缺陷。

侧围外板废料利用及一模多件技术的相关研究

分析了侧围外板废料利用及一模多件实现的可行性流程,对复合制件的拉伸、修边、复合切整工序的模具设计进行了相关分析,对模具结构强度较弱的压料器进行了有限元计算,在设计前期评估了压料器结构的安全系数。结果表明:合理有效的一模多件技术不仅能够节约大量的材料、提高生产效率,减少压机生产线,而且符合目前车身开发周期缩短和低碳环保的汽车设计理念。

汽车覆盖件压料面设计与分析

介绍了成形过程中压料面的设计原则,对当前压料面引起的成形缺陷进行了系统的分析,如制件的塌陷、褶皱、干涉变形以及起皱等缺陷。通过分析缺陷产生的原因,提出了相应的改进措施,为制件的工艺补充面设计提供了一些合理有效的思路和方法,有效的降低了制件缺陷发生的概率,同时显著降低了模具开发的成本和周期。

侧围外板转角深拉伸起皱缺陷研究

侧围外板转角深拉伸成形过程复杂,起皱缺陷影响因素较多,通过理论和autoform软件仿真分析发现转角法兰起皱主要是两直角区域A、C和圆角区域B材料流入量不均衡导致的压应力失稳,可采用分时序降低冲压瞬时板料成形接触长度厶来提高板料受到的临界压应力值;转角侧壁起皱的主要原因是压料面深度不够造成的侧壁剪切应力失稳,可通过增大压边圈行程来提高侧壁拉伸中的刚性。

紧凑型冲孔切换机构在修边模具中的应用

针对某侧围内板修边冲孔模具中异型孔的切换需求,在工序排布中考虑到异型孔位于模具空间受限的部位,设计了一种冲孔切换机构,首先在功能性方面对切换机构的组成进行了方案设计;其次介绍了冲孔-不冲孔两种状态的空间位置关系和运动原理。为了满足模具的结构强度和稳定性,对切换机构进行了不同工作状态的受力分析,最后给出了切换滑车水平X和竖直Z向运动关键点的行程关系,有效的避免了切换机构的运动干涉风险,满足了机构的功能性和安全性需要,具有一定的推广和应用价值。

社会实践活动是对公安大、专学生进行思想政治教育的重要途径

(一)《中共中央关于改进和加强高等学校思想政治工作的决定》中指出:“青年学生只有在学习科学文化知识的同时积极参加社会实践,更多地了解国清,了解社会主义建设和改革的实际,了解人民群众的思想感情,才能树立起为建设社会主义祖国而献身的信念,逐步锻炼成为有用人才。”近几年来,公安大、专学生参加社会实践活动正在兴起,并向深度和广度扩展。公安大、专学生是在校学习的人民警察,是未来公安战线的各种专门人才。对他们的政治态度、思想觉悟和道德品质等方面都必须提出比之普通大。

B柱高强板冲压热力耦合对冲压件表面缺陷的影响研究

为了探究当前高强板类制件产生划伤和拉毛缺陷的原因,以B柱高强板为研究对象,从热力耦合的角度开展分析研究。首先建立了有限元分析模型,通过不同的模具型腔温度的冲压仿真,获得了板料平坦区域和拉伸变形区域中的塑性变形热、摩擦热分布趋势,并从摩擦学的角度来解释其缺陷产生的原因,最后提出一些改善划伤、拉毛缺陷的措施,有助于提高实际高强板连续冲压生产制件表面品质。