聚晶金刚石刀具高频感应钎焊热损伤研究

基于工程实践设计了聚晶金刚石(PCD)刀具的钎焊试验,研究其热损伤形式并分析热损伤机理。结果表明:PCD刀具热损伤形式包括凹坑、凸起和裂纹,其中凹坑为最主要的热损伤形式;钎焊过程中,PCD刀具未发生石墨化转变;钴与其氧化物部分脱落,钴氧化物与金刚石润湿性差以及焊接拉应力是导致热损伤产生的主要原因。随着钎焊温度和恒温时间的增加,热损伤程度加剧。本文提出一种评价PCD刀具热损伤程度的方法,即基于机器学习的图像识别凹坑面积法,该方法能够定量表征热损伤程度。

PCD刀具端面车削碳纤维增强碳化硅基复合刹车材料的试验研究

通过PCD刀具对C_(f)/SiC进行端面车削试验,研究切削参数对切削力和表面粗糙度的影响规律,并深入分析材料的切削去除机理。结果表明:主轴转速n、进给量f和背吃刀量a_(p)均对切削力和表面粗糙度Sa造成影响,背吃刀量对各切削力影响最大,进给量对表面粗糙度影响最大。C_(f)/SiC以脆性断裂去除方式为主,主要加工缺陷为基体破碎脱落、微裂纹、纤维露头及拔除、界面脱粘与分层。试验结果证明,C_(f)/SiC可以通过端面车削方式控制加工缺陷的产生,且其切削表面粗糙度Sa可达到3.2μm,即C_(f)/SiC可以实现半精加工。试验最佳切削用量为n=710r/min,f=0.05mm/r,a_(p)=0.30mm。

基于耐磨性的聚晶金刚石刀具热损伤研究

为了研究PCD刀具钎焊热损伤程度对耐磨性的影响,设计单因素试验探究恒温时间、钎焊温度对热损伤的影响规律,定量分析热损伤程度对耐磨性的影响。结果表明:钎焊温度和恒温时间对PCD刀具的热损伤影响显著,其中钎焊温度对热损伤影响最大;PCD刀具钎焊过程中结合剂Co及其氧化物脱落形成的凹坑会降低刀具耐磨性,当产生穿晶裂纹和沿晶裂纹两种热损伤形式时,刀具耐磨性急剧降低;PCD刀具耐磨性较热损伤程度更为敏感,其变化率至少是热损伤变化率的1.2倍。

2.5D C_(f)/SiC刹车材料浮动磨削工艺试验研究

为研究2.5D C_(f)/SiC刹车材料的浮动磨削加工性能,设计单因素试验探究了砂轮转速、工作台调定压力和磨削深度对磨削力、表面粗糙度和表面形貌的影响规律,分析了磨削表面典型加工缺陷及材料去除机理。结果表明:砂轮转速、工作台调定压力和磨削深度对法向磨削力影响显著,对切向磨削力影响不大;工作台调定压力对表面粗糙度的影响程度最大。2.5D C_(f)/SiC刹车材料以脆性断裂去除方式为主,不同纤维方向上的加工缺陷形式存在差异,其主要加工缺陷为界面脱粘、微裂纹、基体破碎、纤维剥离及破碎。试验通过单因素方法分析得到了较好的表面质量,表面粗糙度Sa可达0.6μm左右。

建筑工程中水泥检测的重要性及质量优化研究

建筑工程中的水泥质量检测对于保证工程质量至关重要。然而,在实际施工过程中,水泥检测工作往往存在一些细节问题。这些问题可能会导致水泥质量的不稳定,从而影响整个工程的质量。基于此,文章探讨了建筑工程中水泥检测的重要性和检测方法,并针对水泥检测工作中存在的细节问题,提出了相应的质量优化措施,以此提升水泥检测水平,从而保障建筑工程的质量和安全。

断续车削滑动轴承过程中毛刺的形成与抑制研究

采用PCD刀具对滑动轴承进行切削试验,研究毛刺形成机理,探究不同切削用量和刀具前角对毛刺高度的影响规律。结果表明:毛刺形成于刀具切出位置,毛刺的形成会伴随负主切削力的产生。随着切削速度的提高,毛刺高度先增大后减小,变化幅度不大;随着进给量的增大,毛刺高度呈现增大的趋势;刀具前角增大,毛刺高度变化不大。对毛刺形成影响程度最大的因素是进给量,切削时应优先考虑这一影响因素。

聚晶金刚石刀具研磨质量及去除机理研究

针对聚晶金刚石(PCD)刀具的研磨质量问题,选择刃口钝圆半径、刃口缺陷度、后刀面粗糙度作为评价指标进行工艺参数的优化试验,并分析PCD的研磨去除机理。结果表明:工作台调定压力对刃口钝圆半径影响最显著;金刚石砂轮对刃口缺陷度影响最显著;砂轮转速对后刀面粗糙度影响最显著。选择4/5陶瓷基金刚石砂轮、1000 r/min砂轮转速、170 N工作台调定压力可以获得研磨质量较高的PCD刀具。试验条件下,PCD的主要去除方式为划擦作用与微细破碎。1000 r/min砂轮转速、170 N工作台调定压力下的微细破碎在保证较小刃口钝圆半径与刃口缺陷度的同时,可以获得相对平整的PCD表面。