基于自由度约束的元动作单元误差传递路径识别方法

准确识别元动作单元的误差传递路径是误差分析的前提。基于机械系统中自由度约束的概念,提出了一种利用自由度约束判断误差传递路径的新方法。首先,通过分析元动作单元功能和结构,确定精度输出件自由度约束要求并初步确定误差传递路径;然后,分析路径中零件结合面的约束属性,并沿误差传递路径计算精度输出件的自由度约束属性。将得到的自由度约束属性与自由度约束要求进行对比,确定误差传递路径。与传统方法相比,所提方法极大提高了误差传递路径分析和识别的效率。

基于VMD-MMPE的轧机轴承滚动体与保持架故障诊断

针对板带轧机轴承工作环境恶劣、保持架与滚动体极易损坏、信号噪声大、识别困难以及实际工况对诊断速度要求高等问题,首先,提出粒子群优化变分模态分解(particle swarm optimization-variational mode decomposition,简称PSO-VMD)和多元多尺度排列熵(multivariate multiscale permutation entropy,简称MMPE)的故障诊断方法,并结合粒子群优化支持向量机(particle swarm optimization-support vector machine,简称PSO-SVM)实现故障分类;其次,轴承振动信号经VMD处理为若干模态分量(intrinsic mode functions,简称IMF),选最优分量进行包络分析;然后,针对轧机轴承垂直水平轴向振动差别较大且受较大径向力与轴向力的特点,采用MMPE并考虑3维振动信号的4个分量的MMPE值与时域指标组成特征向量;最后,基于PSO-SVM模型对方法的有效性进行验证。计算和实验结果与集合经验模态分解(ensemble empirical mode decomposition,简称EEMD)与局部均值分解(local mean decomposition,简称LMD)方法对比表明,VMD-MMPE可以优化模型的输入,提高模型的诊断正确率和速度,实现轴承保持架与滚动体不同部位和不同损伤程度的故障诊断,具有重要的工程意义。

伺服阀非线性特性建模的液压弯辊系统动态特性

伺服阀非线性特性是影响液压系统动态性能的重要因素.通过对伺服阀非线性特性的分析,建立了相应的数学模型,并将其应用于工程实践中,建立了基于伺服阀非线性特性的液压弯辊系统的动态分析模型,利用软件MATLAB的工具箱SIMULINK实现了系统的动态仿真,得到较为满意的结果.

毛细管节流静压油膜轴承动态特性分析

针对毛细管节流的径向和推力静压油膜轴承,在对流经轴承各油腔流量模型进行线性化处理的基础上,建立了毛细管节流的静压轴承流量连续性方程及轴承主轴系统动力学方程,推导出毛细管节流的径向和推力静压油膜轴承的传递函数。采用MATLAB软件对毛细管节流的推力静压支承进行了仿真计算,仿真计算结果与广州机床研究所做实验的实测结果进行了详细的对比,有较好的一致性,说明所建模型和所采用方法的有效性。在实验验证的基础上,开展了主轴旋转速度对毛细管节流的推力静压轴承动态特性影响的仿真分析,同时探讨了供油压力、油膜厚度对毛细管节流的径向静压轴承动态特性的影响规律。

地下式热带卷取机夹送辊偏转角的分析与研究

对目前广泛用于热轧带钢车间的三辊地下式热带卷取机上下夹送辊的偏转角大小进行了深入分析与研究,利用弹塑性弯曲变形理论建立了带钢进入夹送辑后弯曲变形的力学模型,并进行了求解,为夹送辊的国产化设计提供了理论依据。

地下式热带卷取机夹送辊结构参数的研究

目前广泛应用于热轧带钢车间的三辊地下式热带卷取机主要依赖国外进口 ,或引进国外技术在国内配套制造 ,对其设计机理尚未进行深入研究。结合国家攻关项目要求对夹送辊的直径选取方法进行了探讨 ,利用弹塑性弯曲变形的相关理论 ,给出了相应的计算公式。结果表明 ,所述方法与实际吻合 ,为今后卷取机的国产化提供了理论依据。

板形控制液压弯辊系统的仿真

针对板形控制液压弯辊系统,建立了电液伺服压力(油压)控制系统的数学模型,提出了适用于实际的伺服阀流量方程,考虑了一些非线性特性对系统的影响。运用软件Matlab的工具箱SIMULINK建立动态结构图很好地实现了数学模型,得出液压弯辊系统一些控制量的仿真曲线。通过改变仿真参数,得出一些参数对系统特性影响的特点。

基于伺服控制节流的静压推力轴承性能分析与研究

提出了一种基于液压伺服控制节流的静压推力油膜轴承的新型可控节流方式,建立了该节流方式下静压推力轴承的流量连续性方程、轴承-主轴系统动力学方程。利用MATLAB中的SIMULINK进行了仿真计算,并将该节流方式与毛细管节流进行了全面对比。研究结果表明:基于液压伺服控制节流的静压推力油膜轴承具有更优越的性能,如能够控制油膜厚度,轴向定位精度更高,动态过渡过程更短,稳定性更好,油膜刚度更大,抗冲击能力更强,更适合于高速、重载等极端工况。

165MN自由锻造油压机组合梁强度分析研究

如何使组合梁的强度刚度达到设计要求是大型锻压机设计的关键技术之一。利用非线性结构分析软件Marc的接触模块,对165MN大型自由锻造油压机组合结构的下横梁进行了三维接触有限元分析,研究了在满载工况下的应力及变形。结果表明:锻压机在三缸工作时,下横梁的变形较小,下横梁受到的各个方向应力均小于许用应力,研究方法和结果将为大型锻压机组合梁的设计提供指导。

剪刃侧隙对飞剪剪切断面质量影响的有限元分析

采用有限元软件DEFORM-2D建立滚筒式飞剪剪切过程的二维动态有限元分析模型,研究了剪刃侧隙对滚筒式飞剪剪切断面质量的影响。仿真结果表明:剪切断面形状随着剪刃侧隙的变化而变化;同时不同板厚对剪刃侧隙要求也不同,总体趋势是随着轧件厚度的增加,要得到良好剪切断面质量所需要的剪刃侧隙也要相应增加。

12.5MN双柱下拉式快锻液压机整机模态分析

快锻液压机整机的固有频率及其振型同振动现象的发生有着密切的关系,通过运用有限元软件Abaqus对12.5MN双柱下拉式快锻液压机整机进行了模态分析,获得了整机前四阶的固有频率和其相应振型。分析了快锻压机框架处于不同行程时的整机各阶振型的形式。研究结果表明该快锻液压机整机的最低固有频率远离于工作时的最高频率,设备工作时不会发生共振现象。整机模态振型随着下拉框架位置的不同呈现多样性,研究结果对快锻液压机结构优化设计有一定借鉴意义。

以社会需求和学生就业为导向加大毕业设计改革的力度

阐述了目前国内高校毕业设计工作的具体现状,指出了毕业设计改革的紧迫性和重要性。通过对大学毕业生分配工作变化过程的回顾,提出了以社会需求和学生就业为导向进行毕业设计选题的改革,同时,在毕业设计期间,开设相应的毕业设计专题讲座,加深学生对即将从事的工作行业背景的了解,增强相关的专业基础及技能,毕业设计课题紧密结合其具体工作实际。通过试点后情况表明这一改革已初见成效。

基于LuGre模型的液压缸摩擦力修正模型

通过分析液压缸摩擦力的诸多特性,基于LuGre摩擦模型,引入滑动油膜动态特性方程,建立一种液压缸摩擦力新模型。在Matlab/Simulink中搭建模型原理图,对新模型进行仿真,并与实测数据进行对比。研究结果表明:建立的液压缸摩擦力新模型能够反映实验中观测到的绝大多数摩擦特性,与实测数据吻合较好,可适用于各种精密液压系统的仿真与控制策略研究中。

多导睡眠监测对老年人焦虑情绪及其睡眠的影响

目的夜间多导睡眠监测(Polysomnography,PSG)前后焦虑情绪及其睡眠的变化的研究。方法对20例65岁以上老年患者进行焦虑自评量表(SAS)、匹兹堡睡眠质量指数(PSOI)检查和PSG监测。结果PSG监测患者前后SAS标准分差异无显著性意义(P>0.05),但监测前后入睡时间(P<0.01)有显著差异,醒后疲乏感差异有显著性意义(χ2=4.9,P<0.05),实际睡眠时间(P>0.05)及觉醒次数(P>0.05)差异无显著性意义。结论PSG监测不引起被监测者焦虑情绪,但延长老年患者入睡时间,并使被监测者晨起后感到疲乏或疲乏加重。

输油泵站并联泵运行的优化

论述了将线性规划法用于油田输油泵站原油外输机组的优化运行,减少了原油外输中油泵工况搭配和搭配机组运行时间的盲目性,有利于优化运行。

输油泵站泵机组运行状态的监控

介绍了采用AST 386和STD总线工控机组成的自动监控系统,对油田输油泵站泵机组运行状态进行两级监控。结合实际对系统硬件配置、监测点选取、计算参数、控制报警及断电保护等一系列程序进行了分析。详细叙述了上、下位机应用软件的设计方法,上位机应用软件由图形显示软件、统计功能软件和振动分析软件三部分组成,各部分相应地完成上位机功能的各项要求;下位机应用软件是系统设计中的关键环节,直接关系到监测和控制系统的精度、稳定性及使用的通用性等重要技术指标的实现,也是微机控制与传统仪表根本不同之处,它采用了系统工程方法并结合软件设计原则,先对系统硬件作出自顶向下设计,以系统角度指出软件指标,自底向上编程,逐步建立各独立模块。指出该系统对保证泵站设备安全、可靠运行和提高科学管理水平具有重要意义。

单块集尘板振打加速度的有限元分析

采用有限元分析软件ABAQUS,对单块集尘板振打加速度进行了分析计算。并将计算结果与解析法和实测法结果进行对比。对比结果表明,有限元计算值更接近于实测值。用有限元法对某厂实际运行的电除尘器加速度进行求解,计算结果与实际基本吻合。由于有限元法能非常方便地处理各种复杂板型、不同的悬挂方式、振打锤的大小以及振打方式,因此,有限元法对于现有极板的分析与新型极板的研究均具有重要的实际意义。

中厚板热矫直工艺规程制定及优化策略

采用高效的优化方法对中厚板热矫直工艺规程展开研究,以最小矫直力为目标函数,以辊系压下量为设计变量,分别以矫直质量和曲率积分公式作为不等式和等式约束建立工艺规程优化模型并展开优化求解.优化计算结果与某钢厂的在线数据有较好的一致性,以此为基础研究某一具体品种的矫直力、曲率和矫直轨迹等规律,研究结果表明:3～7号辊的矫直力逼近单辊最大矫直力,且在3-7辊下轧件断面塑性百分比接近80%;轧件出口的平直度满足工程要求,横向残余应力能够控制在15MPa以内.

板凸度计算的有限元参数化方法

应用有限元软件MSC.Patran,采用线性静力有限元法参数化模拟四辊轧机带钢轧制过程。在工作辊与支撑辊、工作辊与带钢间建立板单元,模拟其接触压扁,避免使用非线性有限元软件进行接触求解分析。对整个有限元建模及分析过程进行参数化处理。通过模拟,得到带钢轧制后的板形曲线,以及辊间接触压力及单位轧制压力分布。

AGC系统负载变化补偿的自适应控制

针对轧机厚度自动控制(Automatic Gauge Control,简称AGC)系统的负载在轧制过程中的时变特性,运用了负载变化补偿自适应控制策略。并采用MATLAB软件的SIMULINK模块对2030系列轧机的AGC系统进行动态特性仿真分析,将传统的电液伺服反馈控制与新设计系统做比较,仿真研究结果表明,设计的自适应AGC系统负载变化时响应更快,且具有更好的动态调节性能。