预分解窑的配料方案及微组分对熟料质量的影响

根据预分解窑的工艺特点，研究和分析了有关配料方案及微组分对熟料质量的影响。窑内火焰温度高、烧成带长、窑速快等特点决定了预分解窑的配料方案必须采取低液相量、高粘度的“两高一中”（高硅率、高铝率、中饱和比）方案。从液相量和液相粘度的角度讨论了微组分对预分解窑配料方案的影响以及相应采取的技术措施。

含氟硅酸三钙的水化

用化学分析、XRD、传导量热仪和测定抗压强度等手段研究了含氟C_3S的水化。结果表明,随着(?)含量的增加,1d龄期的水化程度、化学结合水、水化放热速率和抗压强度均降低,而3d后均提高。随(?)含量增加,液相中Ca^(2+)和OH^-离子浓度达最大值的时间推迟,(?)固溶量越大,时间推迟越明显。在1d特别是3d后,所有试样的Ca^(2+)和OH^-离子浓度均趋于相同。在C_3S水化时,外掺的CaF_2对液相中的Ca^(2+)和OH^-离子浓度和浆体抗压强度的影响均很小。

辊压磨终粉磨水泥特性初探

本文对辊压磨终粉磨水泥的颗粒特性、需水性、凝结时间、强度发展及水化,速率进行了研究。结果表明,辊压磨终粉磨水泥的颗粒形状、分布及微裂纹与球磨水泥,存在明显的差异;需水量较球磨水泥大,但仍属正常;凝结时间正常;强度发展正常,较球磨水泥快;水化速度比球磨水泥快;辊压磨终粉磨水泥性能正常;终粉磨系统可以用来粉磨铝率在1.4以下的硅酸盐水泥熟料。

煅烧制度对硅酸盐水泥熟料矿物组成和性能的影响

本文讨论了煅烧温度、煅烧时间、气氛和冷却速度对硅酸盐水泥熟料矿物组成和性能的影响。据此,对掺复合矿化剂熟料的高温和低温煅烧及其节能问题提出了自己的看法。

水泥行业节能减排的技术途径

讨论了目前国内较为成熟的水泥行业节能减排技术途径:淘汰技术落后的立窑企业;多掺混合材,多生产掺混合材的水泥;利用窑尾出预热器的废气和窑头冷却机的废气发电;利用替代燃料和替代原料,降低熟料热耗;利用立磨辊压机终粉磨技术、预粉磨技术和助磨剂以及风机用变频调速技术等;总结了每种途径可能达到的节能减排技术指标。

混凝土的早期开裂和改善途径

混凝土的早期开裂主要是混凝土失水所产生的干燥收缩、水泥水化所产生的混凝土自收缩以及水泥水化热所产生的温度应变所致。特殊性能的混凝土应该选用特种水泥。普通建筑工程用混凝土,宜选用1d强度适中、低碱、低C3A、低水化热的水泥,掺入比水泥细的矿物掺合料特别是用颗粒直径<3μm的混合材或矿物掺合料替代水泥中的颗粒直径<3μm的熟料颗粒,在混凝土浇注后采取保湿保温养护的措施等是改善混凝土抗裂性的重要途径。

锰对硅酸盐水泥熟料煅烧的影响

通过高温差热分析、ＸＲＤ、高温显微镜分析、ＳＥＭ、ＥＰＭＡ以及测定ｆＣａＯ等方法研究了ＭｎＯ２对硅酸盐水泥熟料煅烧的影响。试验结果表明，锰主要分布在中间相，随着ＭｎＯ２外掺量的增多，熟料中铁相含量增多，Ｃ３Ａ及Ｃ３Ｓ含量减少，液相大量出现的温度升高。当ＭｎＯ２掺量小于２０％，煅烧温度高于１４００℃时，ＭｎＯ２对生料的易烧性影响不大；当煅烧温度低于１４００℃时，ＭｎＯ２使得生料的易烧性变差。ＭｎＯ２外掺量越多，生料易烧性越差。ＭｎＯ２没有矿化作用，它的存在抑制了ＣａＦ２的助熔及矿化作用。

彩色硫铝酸盐水泥生产方法

本文介绍了一种新型彩色硫铝酸盐水泥的生产方法,以该种水泥制作的彩色水泥制品具有早期强度高、不泛白和不褪色的优良性能。

潮湿养护提高掺矿物混凝土强度和耐久性能

粉煤灰、矿渣等矿物掺合料具有火山灰性或潜在水硬活性,只有在Ca(OH)2(或CaO)和潮湿的环境下才能缓慢反应生成具有胶凝性的C-S-H凝胶和水化铝酸钙。文章详细介绍了粉煤灰和矿渣的水化特性,列举了大量养护制度对掺混合材水泥和掺矿物掺合料混凝土强度和耐久性的影响的研究成果和实例,说明了对掺矿物掺合料特别是掺粉煤灰的混凝土必须注意湿养护,尤其是在干燥灼热的季节或地区,大掺量粉煤灰混凝土更应该较长的或长期的潮湿养护。

关于CECS03:2007《钻芯法检测混凝土强度技术规程》中单个构件混凝土强度推定值的讨论

用有效芯祥试件混凝土的抗压强度值中的最小值确定单个构件混凝土强度推定值,其结果偏低,建议用芯样平均值或中间值作为单个构件混凝土抗压强度推定值,建议用芯样强度推定值不小于规定抗压强度的0.85倍,芯样最小值不小于规定抗压强度的0.75倍作为单个构件混凝土抗压强度混凝土合格评定标准。

矿物掺合料生产和应用中的若干问题

本文讨论了矿物掺合料产生填充效应、形态效应和活性效应的条件。只有矿物掺合料的粒径等于或小于水泥颗粒的0.414倍才能产生良好的填充效应;圆形度大于水泥的矿物掺合料才产生形态效应;水灰比较低时,只有在长期潮湿养护条件下才能产生明显的活性效应。

预拌混凝土的缓凝问题及其预防措施

从水泥与混凝土的凝结机理以及缓凝剂、缓凝型减水剂对水泥与混凝土凝结的影响 ,分析探讨了预拌混凝土产生缓凝、超缓凝的原因及其预防措施 ,认为导致预拌混凝土产生缓凝或超缓凝的主要原因是 :(1)水泥本身的凝结时间过长 ;(2 )缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大。因此 ,在预拌混凝土生产过程中应选择凝结时间合适的水泥、准确把握与控制缓凝剂或缓凝型减水剂的掺量。

关于Ⅱ型硅酸盐水泥混合材种类及掺量的反思

从紧密堆积原理出发,讨论了Ⅱ型硅酸盐水泥中混合材粒径与熟料粒径之间的关系,就Ⅱ型硅酸盐水泥中的混合材使用问题提出增加混合材种类和放宽活性要求的建议。

提高水泥熟料质量的重要途径——高温煅烧和快速冷却

该文就提高硅酸盐水泥熟料质量的途径进行了探讨。研究认为 ,提高煅烧温度并快速冷却是提高熟料质量的重要途径。提高煅烧温度可在配料时减少熔剂矿物 ,增加硅酸盐矿物特别是A矿含量 ,并提高A矿和B矿的活性 ,从而提高熟料强度。快速冷却可保留较多的A矿和高温型α′-C2S ,并使较多的熔剂矿物特别是C3A以玻璃体形式存在 ,除提高熟料强度外还可减少其标准稠度用水量 ,改善其与减水剂的相适应性。

水泥和缓凝剂对混凝土凝结时间的影响——兼论预拌混凝土的超缓凝及其预防

讨论了水泥和缓凝剂(或缓凝减水剂)对混凝土凝结时间的影响。水泥凝结时间长则混凝土的凝结时间长,掺缓凝剂(或缓凝减水剂)后凝结时间更长,掺量越大凝结时间越长。预拌混凝土产生超缓凝的主要原因在于水泥的凝结时间过长和(或)缓凝剂(或缓凝减水剂)掺量过大。环境温度低也可能使混凝土超缓凝。

从混凝土角度讨论道路水泥的矿物组成

从影响混凝土的收缩和耐磨性的因素出发，讨论道路水泥的矿物组成。由于混凝土的干燥收缩只有水泥净浆的1／5，而耐磨性随着水灰比的降低而提高，因此过分追求道路水泥中的C4AF含量高和降低C3A含量并不能大幅度改善道路水泥混凝土路面的耐磨性和干缩性能，相反会给回转窑特别是预分解窑厂生产道路水泥带来困难。为此，建议适当降低道路水泥中C4AF和C3A含量的限制。

也谈飞砂产生机理及预防

从硅酸盐物理化学角度讨论飞砂的成因。飞砂产生与否主要取决于熟料液相量和液相性质(主要是表面张力)。飞砂有两类:一类是熟料液相量太少而产生;另一类是粘散料,由于液相表面张力太小所致。碱、硫和MgO等微组分含量高能使液相表面张力降低,特别是碱的硫酸盐含量高将使液相表面张力降低更明显。提出了减少和避免飞砂的措施。

减少水泥标准稠度需水量的途径

O前言 水泥标准稠度需水量是衡量水泥建筑性能的重要指标,因它影响混凝土的水灰比,因此影响到混凝土的强度和其他性能.一般说来,水泥标准稠度需水量少,则混凝土的单位需水量少,即水灰比小,混凝土较致密,强度高,耐久性比较好.因此,混凝土生产者都希望选择标准稠度需水量少的水泥.水泥生产者在生产水泥时,也必须尽量减少水泥标准稠度需水量.本文拟从熟料矿物组成、碱含量、水泥细度、颗粒形状及级配、混合材的种类及掺量等方面讨论对水泥标准稠度需水量的影响,并提出减少水泥标准稠度需水量的途径和措施.

关于燃无烟煤分解炉设计改造和优化操作的思考

详细分析了影响燃料在分解炉内燃尽的因素和分解炉CO2浓度对生料分解率的影响,针对烧无烟煤的分解炉的设计、改造和操作提出了针对性建议。如:在分解炉的设计和改造中宜选离线和半离线分解炉;适当增加分解炉高度;适当提高分解炉操作温度以及降低无烟煤粒度和水分等。