A357半固态初生相在二次加热和成形过程中的演变行为

为了认识半固态成形微观组织形貌的演变规律,较为系统地了解初生α相的演变和充型行为,对A357半固态铝合金坯料进行了二次加热和压铸成形试验,用量化的方法分析了它们的组织特征。发现二次加热过程中,初生相随着加热温度的上升和时间的延长,出现了合并、长大和球化;在充型过程中,粗大的α相晶粒容易在拐角和浇口处发生聚集,液相较多的地方容易产生比较多的细小α晶粒。

镁合金摩托车手把管超塑胀形工艺研究

设计了一套镁合金管材胀形成形装置,对镁合金摩托车手把管的超塑性胀形成形进行了实验研究,并通过实验确定了镁合金管超塑胀形的成形工艺。其主要工艺参数为:成形温度340～370℃,胀形初始压力2.0～2.2MPa,轴向压力1.0～1.5MPa,随着胀形的进行,胀形压力分阶段逐步加载到10MPa。在此工艺条件下,成形出的管子尺寸精度高,壁厚均匀,无减薄现象。用超塑性胀形技术提高了镁合金的塑性成形能力,并实现了摩托车手把管的精密成形,提高了材料利用率,降低了成本。

板式换热器压紧板厚度模拟优化设计

把某板式换热器压紧板的厚度由50mm减薄至40mm,应用减薄后的厚度,根据实际工况,简化受力模型并建立有限元模型,模拟了在预紧和工作载荷下压紧板的受力变化并对其进行了应力应变分析。结果表明,减薄后的厚度能够满足要求,并在实际应用中得到了验证。

AZ91D镁合金管超塑挤压与超塑焊接复合成形工艺研究

介绍了用超塑挤压与超塑焊接复合成形法生产镁合金管材的技术原理,对镁合金管材挤压成形进行了实验研究,并通过实验确定了用这种方法生产挤压比为12.5的AZ91D镁合金管的生产工艺。主要工艺参数为:镁棒预热温度为350～400℃,模具预热温度为300～350℃,压头平均挤压速度为0.5mm/s。实验结果表明,在这种工艺条件下,挤出的管子表面质量好,无气泡、横裂纹等缺陷。用超塑挤压与超塑焊接复合成形管材可以实现连续挤压,在不改变毛坯尺寸的情况下得到所需长度的管材,而且模具及其内残余镁合金重复加热可保证模具多次使用,不用清洗。

A356铝合金半固态触变成形件的缺陷分布及控制

通过缺陷显微分析、力学性能测试以及计算机模拟对A356铝合金触变成形的样件进行了详细分析。结果表明,半固态成形的流场状况对于缺陷的产生和分布规律有显著的影响,进而也影响了样件的力学性能。通过改善半固态的流场,可明显减少缺陷,提高力学性能。

航空弧齿锥齿轮的齿面偏差最小化

由于齿面偏差的存在,实际加工中往往要试切多次才能得到比较理想的齿轮副。针对该问题,建立了齿面方程,并对齿面的旋转投影面进行网格划分,求得了网格节点的三维坐标值和法矢;基于三坐标测量机,获得了真实齿面网格节点的法向偏差;对齿面方程求偏导,得到了齿面偏差与机床调整参数修正量之间的关系方程,即45个超正定线性方程组,并给出了求解方法;最后用实例说明采用上述方法可以使齿面偏差最小,并使得试切次数由10次减少到了3次。

新型热交换器壳程流体流动与传热特性

完成了新型热交换器的传热与流动性能实验研究,并与同规格下的弓形折流板热交换器性能进行对比。建立了简化的壳程计算模型,分别对弓形折流板热交换器和新型纵流式热交换器进行数值模拟,获得了2种热交换器壳程内部的流动分布、温度分布和压力分布,并将模拟结果与实验数据进行了对比。实验及模拟结果表明,新型热交换器温度分布均匀、流动死区少、壳程压降低,综合性能远高于折流板式热交换器。

螺旋锥齿轮齿面点图像识别及其测量技术

利用计算机视觉测量系统对螺旋锥齿轮的加工进行测量,尝试了一种新的具有较高测量精度和测量效率的非接触测量方法。通过利用两个固定的摄像机对齿轮加工进行检测,然后对摄像机拍摄到的图像进行三维重建,从而可在计算机中得到螺旋锥齿轮的齿面坐标,再通过与理论齿面进行比较,可以得到加工齿面的误差,从而对加工参数进行修正。这大大简化了螺旋锥齿轮检测和修正的工序,为实现螺旋锥齿轮加工、检测、调整闭环系统提供了技术支持。

ZrO_2(3Y)-CaO-SiO_2-TiO_2多元纳米复合粉体的制备及表征

在合成纳米ZrO2(3Y)粉体的基础上,采用醇-水溶液加热法结合共沉淀过程制备了纳米ZrO2(3Y)-CaO-SiO2-TiO2多元复合粉体。利用TEM、SEM、XRD和BET等测试手段监测整个制备工艺过程并对粉体进行表征,研究了煅烧温度对粉体成分、物相组成、晶粒尺寸以及粉体烧结活性的影响。结果表明:利用ZrOCl2·8H2O、Ca(NO3)2·4H2O、C8H20O4Si、纳米TiO2为原料,采用醇-水溶液加热法在合适的工艺条件下可以制得比表面积高,无硬团聚,平均粒子尺寸为10～20nm,各组分分布均匀的纳米ZrO2(3Y)-CaO-SiO2-TiO2复合粉体,该粉体表现出良好的烧结性能,在1300℃真空热压烧结后其相对密度可达97.8%。

镁合金摩托车把超塑胀形实验研究及数值模拟

采用WQ4100万能全息试验机对镁合金AZ31B进行拉伸实验,得到真实的应力-应变曲线。以此为基础,采用DYNAFORM,对不同的内压和轴向进给的匹配关系对壁厚的影响进行数值模拟,发现在轴向进给为15 mm,内压为5 MPa为最优加载路径。并通过实验验证了模拟分析的正确性。

中厚板冲切连线生产工艺探讨

介绍了一种中厚板下料、成形新工艺。此工艺采用冲孔、激光切割连线生产方式,其生产的灵活性、多样性更加适合未来小批量、多品种的定制化生产模式,而且也更易实现自动化生产。同时也对冲孔、激光切割两工序间的定位基准和坐标转换进行了详细阐述。

润滑挤压摩托车把用镁合金管的工艺及数值模拟

采用Gleeble1500D热模拟试验机对不同温度和变形速率下的AZ31镁合金的变形性能进行了研究,得到真应力-应变曲线。在此基础上,采用DEFORM3D软件,对不同挤压速度的成形过程进行了模拟,发现挤压速度为0.1～60mm/s时管材的表面质量良好,没有出现裂纹等缺陷,并通过工艺试验验证了模拟分析的正确性。

镁合金摩托车把超塑胀形的实验研究及数值模拟

镁合金AZ31B在415℃、应变速率1×10-3s-1条件下具有良好的超塑性,其伸长率可达380%,且流动应力不到60MPa。在这种超塑状态下研究了镁合金摩托车把的胀形工艺,并通过DYNAFORM对不同的内压与轴向进给的匹配关系进行模拟,得出最优加载路径,很好的符合了实验研究的结果,为该工艺面向生产提供了一定的依据。

排料罐的失效分析及结构优化

分析了聚乙烯排料罐的失效原因,并采用ANSYS软件对可能的失效原因进行了验证。针对原设计中存在的问题,提出了两种改进措施:(1)对支座垫板设置圆角;(2)在对支座垫板设置圆角的同时增加支座数量。对改进后的设备进行了有限元模拟。改进后排料罐原失效部位的应力状况得到了很大改善,在实际应用中取得了很好的效果。

视觉技术在汽车工业生产中的应用简述

介绍了视觉技术在汽车工业中的应用,结合实际案例,详细叙述了点激光视觉、线激光视觉、2D视觉及3D视觉的应用场景。视觉技术作为一种新兴的产业技术,实现了无基准、无定位的全柔性化工作,提高了生产效率,降低了生产成本,具有广阔的应用前景。

车身冲压车间规划过程中的噪声防治

根据2014年6月1日起实施的GB/T50087-2013《工业企业噪声控制设计规范》及相关规范等的要求,结合历年工作时测量的噪声数据,对车身冲压车间的前期规划提出主动防护方案,从而提高新建冲压车间的职业卫生防护水准,降低一次性建设投入。

以说促写,说写并进

课题的提出在语文教学实践中,作文教学的费时低效一直困扰着很多教师。作文课前,教师苦思冥想精心设计,力图让学生有话可说,有事可写。课堂上反复讲解启发,结果大多数学生还是无从下笔,生拼硬凑,照抄照搬现象屡见不鲜。课后教师精心批改,字斟句酌下评语。作文讲评课上教师滔滔不绝,学生索然无味。据调查结果显示,造成这种教师越讲越困惑、学生越写越怕写的现象,其主要原因是:教师对作文的讲解常是从成人的角度出发。

全面提升办学水平的十二字真言

自2010年以来,作为开发区境内唯一一所全日寄宿式初级中学的河南省许昌经济技术开发区实验中学积极响应许昌市教育局的号召,全面开启了办人民满意学校争创活动,在区社会事业局、乡中心校的部署下,对照《许昌市人民满意学校综合评估指标体系》,全校上下同心同德,齐心协力,以科学发展观为指导。

自动化冲压生产线压缩空气耗量的深度研究

1.概述针对冲压车间生产自动化线在生产过程使用的压缩空气进行深度研究,理论计算其实际需要,得出更接近真实值的数据,为日后工厂设计、项目改造,提供更真实数据,减少公用耗量浪费。冲压车间主要生产设备为全自动冲压生产线,这也是冲压车间主要耗能所在。本研究就以满负荷生产的典型全自动冲压生产线为依据（20MN×1＋10MN×3）,

针对国内城建工程项目管理要点的分析

本文分析了国内城建工程项目管理主要内容,并对项目管理要点进行全面阐述,项目管理对于城建工程有着重要影响,因此,工作人员必须掌握项目管理要点,这样不但能够确保工程质量,还能提高工程经济效益.