优化磨矿分级系统负荷的探讨

在生产实践中,选矿厂磨矿系统经过多项技术创新后,处理量由3000t/d增加到4500t/d,同时导致二段磨矿环节负荷由0.78t/m3·h增加到0.85t/m3·h,三段磨矿环节负荷仅为0.72t/m3·h,基于流程考察、现场分析和优化计算,通过调整分级设备的工艺和结构参数,使二段磨矿负荷减少0.05t/m3·h,三段磨矿负荷增加为0.75t/m3·h,相对平衡合理。

絮凝剂在铜冶炼炉渣浮选尾渣脱水中的应用实践

某冶炼厂的冶炼炉渣采用浮选法回收铜金属,针对尾渣脱水问题,采用添加石灰和使用絮凝剂,可保证选厂生产脱水流程畅通,产量提高,尾渣水份下降。通过实践尾渣水份由15.05%降至10.23%,并使选厂处理能力提高至750 t/d。

铜冶炼炉渣混合浮选工艺研究及生产实践

针对楚雄滇中有色金属公司铜冶炼过程产生的电炉渣、转炉渣进行了混合浮选研究。混合渣含铜1.710%,磨至细度为-50μm占90%后进入浮选作业,通过两次粗选、两次扫选、粗精矿不磨三次精选的工艺流程,可获得铜精矿品位为21%,尾矿品位0.28%以下,回收率85%以上的工艺指标。在实际生产中,通过对工艺流程的改造,又进一步优化了浮选指标。

铜冶炼急冷转炉渣与缓冷电炉渣混合浮选生产实践

本文针对云南楚雄滇中有色金属有限责任公司生产过程中产生的急冷转炉渣、缓冷电炉渣混合浮选进行生产实践,采用二段一闭路破碎,两段连续磨矿,两粗选,两扫选和三次精选工艺。通过采取控制入选品位,改造渣浮选碎矿系统,改变药剂添加位置及添加比例,优化浮选流程等措施,急冷转炉渣与缓冷电炉渣混合浮选后获得铜精矿品位为20.6%,尾矿品位0.43%,铜回收率达87%以上,取得了较好的浮选工艺指标。

铜冶炼渣工艺矿物学研究与磨浮流程优化方向探讨

采用高精度矿物解离分析技术(MLA)对选矿流程原矿、最终产品及中间产品从矿物组成、元素赋存状态、铜矿物组成、矿物粒度分布和矿物嵌布、磨矿解离特征、流程平衡计算等方面进行了系统的工艺矿物学分析研究。结果表明,金属铜主要分布于粒度为11.90~87.86μm的矿物中,粒度在-37+18μm内的铜回收率最好,达到95.25%;分析预测铜金属理论回收率94.33%、理论精矿品位26.22%。在此基础上,分析流程和作业中存在的问题,提出通过开展全流程的整体均衡配置和药剂制度优化试验研究和中矿脱水后全量单独再磨流程优化,减少金属铜在脉石中的包裹量,提高渣浮选选矿指标。

铜冶炼转炉非缓冷渣与电炉缓冷渣混合浮选生产实践

非缓冷渣由于冷却速度过快,未形成相对集中的独立相结晶体,就与铁及硅形成超细粒级的混合矿物,使铜矿物的可浮性下降,铜回收率较低。通过对非缓冷渣进行生产实践,各项经济技术指标都取得良好的成果,其中铜精矿品位为20.61%,铜尾渣品位0.43%,铜回收率实际为87.11%。