长庆陇东页岩油气稳产增效机制研究

长庆油田陇东油气田工作区域横跨陕、甘、宁、内蒙古、晋五省(区),向北京、天津、石家庄、西安等十多个大中城市安全稳定地供气。加快陇东页岩油气的发展,这是长庆石油人的共同目标。主要通过对长庆陇东页岩油气的发展潜力、开发应急机制建设进行分析梳理,结合长庆油田高质量、高效益差异化的发展实际,突出陇东油田坚持提速增产、提质增效的发展方向。重点围绕完善应急处理的措施、六种机制的指导作用和企业员工的团队精神展开研究,从而为长庆油田陇东油气田稳产增效提供实践依据。

3D打印Ta10W合金防护涂层失效因素分析

文章对3D打印Ta10W合金表面制备高温抗氧化防护涂层后在高温高压下工作时防护涂层出现脱落因素通过金相、SEM、EDS等方法进行分析,研究了3D打印Ta10W合金防护涂层在温度1700~1800℃,压力5~8 MPa高温高压下工作时防护涂层失效原因。研究结果表明,由于3D打印Ta10W合金表面粗糙且疏松,导致涂层与基体之间结合不牢固,在高温下涂层软化,当受到高压气流或液流冲击使涂层逐渐剥落。

钽钨合金高温抗氧化复合涂层制备研究

钽钨合金具有高熔点、高热强性和良好的加工性能,是航天飞行器关键高温部件的主要结构材料,但在高温工作环境中易发生氧化,必须在合金表面制备高温抗氧化涂层加以防护。本文采用料浆熔烧法,在Ta10W合金表面制备高温抗氧化复合防护涂层,通过涂层制备,性能测试,SEM对涂层的微观形貌分析,对涂层特性及工作机理进行研究。结果显示制备的Ta10W合金复合涂层1800℃静态抗氧化寿命25h,1950℃静态抗氧化寿命5h。涂层与基体结合良好,高温条件下涂层对基体形成了良好的保护,产品在超音速飞行器中得到了应用。

钽钨合金螺套高温抗氧化涂层制备研究

研究了一种能够在高温环境中与钽钨合金配套使用,具有韧性好、与基材结合力强、结构致密、性能优异的钽钨合金高温抗氧化涂层材料及其制备方法,解决了新型超音速发动机研制中钽钨合金螺套高温抗氧化防护涂层制备的难题。使钽钨合金涂层能够广泛应用在航空航天、武器装备、原子能及化工工业领域中类似弹簧螺套这种在安装或工作过程中会产生形变时涂层不会受损的高温结构部件上。

铌钨合金抗高温氧化硅化物涂层的性能

为了更全面了解硅化物涂层的适用范围，利用料浆熔烧工艺在铌钨合金表面制备了硅化物高温抗氧化复合涂层，对比研究了1000～1600℃下硅化物涂层的静态和热循环抗高温氧化性能。利用扫描电镜和X射线能谱对涂层表截面形貌和组成进行分析。结果表明：在1000～1200℃下，硅化物涂层寿命没有明显衰减，低温下涂层氧化粉化导致失效；温度由1200℃升至1300℃时，涂层寿命急剧衰减；在1300℃以上时，由于涂层中物质高温挥发导致涂层失效，随着温度的升高，涂层中物质的高温挥发加剧，使得涂层失效加速，涂层静态抗氧化寿命随温度升高呈一阶指数衰减；热循环测试过程中由于合金基体和涂层之间热匹配不良，导致涂层开裂，降低了涂层的抗高温氧化性能。

油膜轴承密封系统改造

热连轧机组在带负荷工作时,较大的轴向力作用于轧辊和轴承座各个零部件,造成轴向窜动过大,现有的密封装置无法满足实际的需要,经常发生漏油、进水等现象,新的ACS密封系统解决了进水、漏油等问题,确保轧机油膜轴承正常的工作。

航空航天用新型Ta10W合金复合高温抗氧化涂层

利用双辉离子镀法在Ta10w基材表面制备一层与基体冶金结合的钼系涂层,再利用料浆熔烧工艺在钼系涂层表面制备了硅化物高温抗氧化复合涂层,研究了1 800℃下复合涂层的静态抗氧化和热震性能。利用扫描电镜和EDS能谱等手段对涂层组成和表面断口形貌进行分析,结果表明:1 800℃下复合涂层可连续使用10 h,表层失效,渗钼层完好,渗钼层和基体、硅化物涂层之间均有厚度不等的扩散层生成,增强了涂层间的结合强度,可有效提高涂层的耐高温性能。

铌钨合金表面酸洗工艺研究

铌钨合金(Nb521)已成为新一代航天飞行器发动机高温部件的首选材料。但是铌钨合金在高温有氧环境中会发生"pest"破坏性氧化,需要在表面加涂抗氧化涂层才能在高温下应用。在制备涂层前,需对合金加工部件表面进行活化处理,酸洗是合金表面处理的有效方法,研究一种铌钨合金部件酸洗工艺,以去除铌钨合金加工部件表面油污和氧化皮,增强合金部件表面活性,改善铌钨合金部件涂层的表面质量。

铌基合金高温抗氧化涂层厚度均差影响及预防措施

本文主要阐述了用于航天发动机领域的铌基合金高温抗氧化涂层厚度不均匀性造成发动机喷管表面质量缺陷和性能下降,并就造成涂层厚度不均匀性以及由厚度不均匀性引起的表面质量缺陷和性能下降的原因进行简要的分析,最终提出几点预防措施和解决方法。

发动机涡轮叶片榫齿磨削裂纹原因分析

发动机涡轮叶片在榫齿磨削加工后,发现部分叶片榫齿加工表面存在线性荧光显示。采用扫描电镜和金相分析,比较叶片铸件在磨削前与磨削后榫齿部位显微组织的差异,结合叶片实际生产工艺,分析叶片榫齿磨削加工后裂纹的形成原因并提出相应的解决措施。结果表明,叶片榫齿荧光显示部位存在一定程度的显微缩松,弥散分布的孔洞在磨削应力的作用下沿剪切应力方向撕裂形成内部相互连通的孔道,从而引起线性荧光显示。适当地降低拉晶速度,延长抽拉时间,可以有效地减轻显微缩松的形成,从而避免了磨削后榫齿裂纹的产生。