连铸结晶器内热-力耦合数值模拟及研究

基于连铸坯在结晶器的传热特性与热流实测值,建立了连铸动态二维耦合模型,对铸坯在结晶器的温度场和应力场进行耦合计算.通过计算结果得到结晶器内铸坯坯壳生长及收缩、应力应变分布情况等,并对铸坯在不同拉速下的收缩和应力分布做了比较.结果表明,当拉速增大时,在结晶器同一位置的铸坯表面温度增大,出结晶器坯壳厚度减薄.同时,结晶器保护渣的选择和控制方面对连铸坯质量的影响做了相关分析,适当控制铸坯在结晶器内的温降速率及保护渣选配对预防早期裂纹形成有十分重要的意义.

单重保温管铺管船铺设试验及计算分析

单重保温管的各层之间由于层间抗剪能力不足产生相对滑移,在张紧器附近出现拉脱现象,是管线铺装过程中亟待解决的关键问题,而且过大的张紧器压力还可能造成单重管混凝土涂层、夹克层或泡沫层的压溃损坏.通过在铺管船张紧器上进行现场的全比尺试验,测定了试验管段的抗压溃能力和抗张拉能力,确定了结点处由不同材料组成的层状结构的等效刚度,并将ANSYS有限元分析和理论分析的结果与现场试验的结果进行了对比分析,为实际工程设计提供了理论依据.

单重保温海底管线层间抗剪能力的室内全比尺试验研究

单重保温管较传统的双重管中管结构具有很多优势。铺设单重管最容易出现的问题是由于张紧器张力作用而导致单重管各层之间产生剪切力,如果抗剪能力不足产生相对滑移,就会出现拉脱现象,造成工程事故。以某依托工程采用的单重保温管为例,介绍了各层之间抗剪能力的室内全比尺试验方法,给出的试验结果可供设计参考。

宽厚板连铸过程温度场数值模拟

根据传热学基本原理和有限单元法,利用商业软件ANSYS分析了板坯连铸凝固过程的温度场和结晶器内铸坯应力分布,计算了板坯中心与表面的温度分布、坯壳厚度、液心长度等,计算结果与现场实测值基本吻合,对深入分析板坯连铸生产过程温度及应力变化提供参考依据.

冷轧DP780冲压脱锌原因分析

热镀锌双相钢因具有一系列优异性能而得以在汽车车身轻量化和提高零部件安全性的生产中广泛应用。热镀锌高强度双相钢的可镀性问题是生产高质量表面镀层钢板的关键问题之一,而提高可镀性的基本方式是减少表面氧化物生成,从而抑制合金元素表面富集。文章针对冷轧镀锌DP780高强钢冲压脱锌质量问题进行成分和电镜对比分析,研究发现脱锌卷抑制层不均匀连续,局部存在合金元素富集氧化。分析表明其根本原因在于退火炉中露点控制不佳导致局部合金元素富集氧化,影响抑制层的均匀连续性。通过合理控制露点,抑制层均匀性得到改善,冲压脱锌问题得到解决。

聚氨酯泡沫材料的压缩试验研究

保温层曲压缩特性是单重管设计的重要指标。由于海底管道海底恶劣的环境条件以及海底管线独特的铺设方法，保温材料的受力条件复杂，本课题对其力学特性进行了深入研究。首先在压力机上对聚氨酯保温材料的抗压性能进行了试验，包括抗压强度；压缩模量；不同尺度对压缩模量和抗压强度的影响；反复加载对压缩模量和抗压强度的影响。另外，对聚氨酯压缩后保温性能的变化也进行了测试.

高强双相钢冷轧板边部缺陷的原因及改进措施

强双相钢冷轧板边部缺陷引发了多次断带事故,严重影响生产线的稳定运行。通过金相显微镜、扫描电镜、透射电镜和能谱分析仪等分析了高强双相钢冷轧板边部缺陷的成因。研究结果表明,造成高强双相钢冷轧板边部质量不良的原因主要有2个,一是热轧板边部存在掉肉和粗糙等宏观缺陷,这类缺陷主要是由热轧工序带钢与卷取侧导板发生刚蹭后遗传至冷轧工序引起的;二是由热轧板微观组织软硬相内部较大的冷轧变形量下变形不协调而引发微裂纹,同时马氏体发生变形而导致的自身断裂所致。采取对生产过程加强管理,并对生产工艺进行优化等措施后,改善了冷轧板边部质量不良现象,消除了断带事故。

热轧带钢边部裂纹成因分析及改进

边部裂纹是影响热轧带钢表面质量的重要缺陷之一。从裂纹形成机理出发,利用扫描电镜、金相显微镜等仪器对裂纹进行了机理研究,得出不同形貌裂纹的形成原因,并制定了相应的改进措施,有效减少了裂纹缺陷发生率。

Analysis on Interface Shear Stress of Thermally InsulatedOcean Pipelines Under Installation

It has been proved that the thermally insulated ocean pipeline has advantages over the conventional pipe-in-pipe pipeline. The risk of using the thermally insulated pipeline is that the exterior layers covering the steel pipe may be. pulled off if the shear stress on the interface induced by the pullout fore from the tensioner is greater than the binding fore between two neighboring layers during installation. This paper develops a procedure to calculate the shear stress on the interface. The binding force between two neighboring layers can be determined with full scale model tests. The safety of the thermally insulated pipe under installation can then be checked by comparison of the interface shear stress with the binding force.

热轧带钢挫伤缺陷的分析与控制

介绍了热轧带钢挫伤缺陷的形貌特征与分布规律;分析了薄规格产品平整挫伤缺陷产生的原因,认为带钢层与层之间存在间隙,在开卷张力作用下,层与层相对滑动,是造成平整挫伤的根本原因。通过优化板形、增加卷取张力和降低平整开卷张力加速度等措施,有效解决了平整挫伤问题。

厚规格管线钢表面“弓形”缺陷的成因分析

针对某热轧厂轧制厚规格管线钢期间出现的批量"弓形"缺陷进行了多因素分析及试验验证。结果表明,对于热轧板卷有规律的表面缺陷主要与轧制工艺、设备等因素有关。通过改进工艺、调整设备状态,有效降低了该类缺陷的发生率。

厚规格管线钢卷形缺陷成因分析及改进

针对厚规格管线钢卷取过程中出现的不同卷形缺陷,从设备精度、侧导板短行程控制、侧导板纠偏功能、夹送辊辊缝设定等方面进行了分析和优化。通过有针对性地采取措施进行改进后,有效降低了卷形缺陷发生率,提高了卷形一次命中率和卷形质量,增强了企业市场竞争力和客户满意度。

先进高强钢尾部翘曲行为的工艺优化

DP780及以上级别先进高强钢经热轧平整后,存在带钢尾部向上翘曲行为,导致酸连轧生产时无法顺利穿带。针对该问题,从平整机组设备状态、工艺控制、技术操作等方面进行了分析。结果表明,不同的控制工艺对先进高强钢尾部翘曲行为的改善效果存在明显差异。通过采取平整机组定尾后投入出口张力辊对尾部进行压紧,并适当提高张力辊压力的措施,有效解决了先进高强钢平整后的尾部翘曲问题,提高了高强钢板形质量,为下游工序生产顺行提供了有力保障。

一种热轧翘皮缺陷的分析与控制

针对一种热轧工序产生的带钢表面翘皮缺陷,利用扫描电镜,结合缺陷的形貌及分布规律,分析了其形成原因。结果表明,此类缺陷与基体存在明显分层,为热轧精轧工序侧导板粘钢掉落至带钢表面所致。通过抑制中间坯跑偏、预设侧导板开度余量、及时更换修磨侧导板等措施,有效减少了此类翘皮缺陷的发生。

酸轧工作辊表面剥落原因分析及预防

针对酸轧机组生产过程中频繁出现的轧机工作辊爆辊事故,从轧辊使用周期、生产过程控制、轧辊材质等方面进行了系统分析,找出了轧辊失效机理,并对轧辊失效过程进行了理论分析,据此制定了预防轧辊表面剥落的应对措施,有效预防和控制了轧辊爆辊事故的发生,使得爆辊事故发生率锐减,辊耗由2015年的1.12kg/t降低到0.49kg/t,辊耗损失大幅降低。

U型冷却对先进高强钢酸轧轧制力波动行为的影响

针对某酸连轧产线生产高硅牌号DP780双相钢过程出现的头尾轧制力及厚度波动问题,从全流程生产工艺及钢种组织性能特性两方面进行了研究。研究表明,热轧头尾温度均匀性不一致,导致带钢头尾性能分布不均,造成了酸轧轧制力波动。通过对热轧工序采取卷取过程U型冷却工艺方式,提高了DP780双相钢头尾卷取温度,降低了热轧卷取过程出现的头尾与带体间的冷却差异性,有效改善了汽车高强钢在酸连轧生产过程中出现的轧制力及厚度波动现象。与原工艺相比,该高硅牌号DP780双相钢头尾轧制力降低约2500kN,且提高了轧制力稳定性,降低了头尾厚度波动,有效提升了酸连轧生产节奏。

氧化铁粉的回收与再利用技术探讨

从环保角度出发,介绍了钢铁企业酸再生产线对热轧钢板酸洗后形成的废酸循环利用及氧化铁粉制备和应用过程。通过技术优化和创新,不断提高产品品质和用途,并逐步满足了高端客户对氧化铁粉的不同品质需求,有效提升了酸再生能力和氧化铁粉一级品率,减轻了钢铁企业副产物对环境的影响。在现代企业生产过程中,提高固废资源利用效率,逐步实现资源化利用,减少环境污染,降低运营成本,形成绿色循环和可持续发展理念,成为时代发展的主题,也是企业应尽的社会责任。

热轧薄规格钢带折叠缺陷成因分析及措施探讨

针对热轧折叠缺陷对酸连轧工序造成的原料空卷问题,从热轧工序相关影响因素出发,分析了薄规格热轧钢带生产过程中折叠缺陷形成原因,主要为钢带头尾存在不同程度镰刀弯或局部浪形等问题,经卷取侧导板和夹送辊共同挤压作用后形成的。通过在设备精度、工艺改进、预警机制等方面进行系统优化和改进,薄规格热轧钢带折叠缺陷发生量得以有效控制,月均发生量从攻关前的55卷左右逐渐下降至攻关以来的20卷左右水平。进一步提高了热轧钢带一检合格率和折叠缺陷的预警识别率,有效降低了热轧钢带折叠类缺陷对下游工序生产过程造成的影响,促进了上下游生产节奏的提升。

多模式全连续铸轧产线卷渣缺陷分析及控制

通过扫描电镜和能谱分析仪对低碳低硅铝镇静钢表面卷渣缺陷微观形貌进行观察和能谱分析。结果表明,低碳低硅铝镇静钢表面较短条状卷渣缺陷的主要成分为钙、铝和氧,为典型的钙铝酸盐夹杂物;较长条状卷渣缺陷的主要成分为钙、硅、氟、钠和氧,为典型的保护渣成分。针对不同类型的卷渣缺陷及其成因,分别在炼钢工艺的挡渣出钢、精炼工艺的升温时间和钙含量以及连铸工艺的中间包控流装置、中间包保护气氛、结晶器液面波动、钢包下渣和结晶器保护渣等方面进行改造、控制和优化。采取上述措施后,因低碳低硅铝镇静钢表面卷渣缺陷造成的产品降级率由大于10.0%降至1.5%以下,产品质量得到明显提升。

钛强化对700MPa高强耐候钢性能的影响及改进

针对10和14mm厚规格700MPa级高强度耐候钢屈服强度和抗拉强度偏低的情况,利用金相显微镜和扫描电镜进行了组织观察,调查了炼钢和热轧工艺过程控制情况,研究了碳化钛的固溶和析出强化对力学性能的影响。结果表明,加热制度执行不够导致碳化钛未完全固溶,冷却温度控制偏高导致钛析出物粗化是造成性能不合的主要原因。通过成分优化及工艺制度调整,实现了碳化钛的充分固溶,提高了钛析出强化效果,解决了力学性能不合的问题。