双头螺旋内齿轮精密注塑冷却工艺优化

以双头螺旋内齿轮注塑模冷却工艺为例,探究不同冷却工艺方案对成型精度的影响。根据双头螺旋内齿轮结构特点,采用三维建模软件UG(Unigraphics NX)构建齿轮结构模型,运用响应面法确立模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间等最优注塑工艺参数,提出三种不同的冷却工艺方案,运用正交试验法确定最优的冷却水道布局参数,通过Moldflow软件对不同方案的流动前沿温度、回路冷却介质温度以及翘曲变形量进行分析比较,结果表明,轴向冷却工艺方案流动前沿温度差为23.7℃,浮动最小,回路冷却介质温度差最小,且整体翘曲变形量为0.2748 mm,模拟效果最好。采用最优冷却工艺方案进行模具设计开发,并进行试模。试模结果表明,实际注塑产品成型精度满足设计要求,验证了优化工艺方案的可行性与模流分析的可靠性。

基于响应面法的高精度齿轮成型工艺设计及优化

为了研究注射成型工艺参数对精密齿轮的影响规律及作用机理,针对不同工艺参数的成型效果,利用有限元模拟软件Moldflow进行模拟分析,采用BBD响应面法建立了成型工艺参数与翘曲变形之间的二次回归模型,研究了熔体温度、模具温度、保压压力和保压时间对齿轮成型质量及性能的交互影响,并采用检测仪测量了齿轮的尺寸精度。结果表明:二次回归模型显著,拟合精度为98.82%,预测最优工艺参数为熔体温度217.613℃、模具温度87.229℃、保压压力98.528 MPa、保压时间5.595 s,此时翘曲变形最小值为0.0678 mm,保压压力和保压时间对翘曲变形具有显著影响。