基于大众分类法机械零部件本体协同构建

为解决机械零部件信息共享和重用的难题,迫切需要建立机械零部件本体;针对本体构建过程中本体进化的问题,提出了基于大众分类法的机械零部件本体协同构建模型,并以钻机动力头为例,说明协同构建的整个过程。该模型依托网络协同用户,可通过标签标注反映用户需求,实现本体更新进化,从而实现机械零部件知识更大范围内共享和重用。

基于本体的液压支架建模技术的研究

针对矿用机械大型化、集成化过程中面临的知识共享和知识重用的难题,提出基于本体的知识组织管理方法,采用模块化生命周期法构建了液压支架本体模型,该模型可实现知识更大范围内的共享和重用,对企业加快产品设计提供了技术支持,同时对煤矿企业知识的积累和创新具有一定的指导意义。

基于本体的矿用液压钻机建模方法研究

针对煤矿钻机制造业产品研发面临的知识共享难题,提出了基于本体矿用液压钻机建模方法,在遵循领域本体构建原则的前提下,构建矿用液压钻机机械本体模块和矿用液压钻机液压本体模块,并采用本体融合的本体集成方法集成2个本体模块,从而构建矿用液压钻机本体模型,该模型可以实现矿用钻机知识的推理和检索,与传统基于关键词的检索相比,基于本体的语义检索可提高查全率和查准率,进而实现了更大范围的知识共享和重用。

松软煤层全液压钻机研制

完成了松软煤层全液压钻机整机功能设计,并制定了主要技术参数,完成了松软煤层全液压钻机整体方案和结构设计,完成了松软煤层全液压钻机各个功能组件的方案和结构设计,并完成了该钻机液压系统设计。

全液压钻机机架设计与分析

对松软煤层全液压钻机机架进行了设计分析,设计完成了松软煤层全液压钻机机架组件的整体方案;对松软煤层全液压钻机机架组件调斜升降功能分析;计算了机架升降调斜机构的自由度,确定了原动件数目,计算了升降调斜机构的极限位置;建立了机架结构的有限元模型。

松软煤层钻机动力头设计与分析

对松软煤层全液压钻机动力头进行了分析,完成了松软煤层全液压钻机动力头的整体方案设计;并对松软煤层全液压钻机动力头关键零部件的设计和强度校核;建立了齿轮副的有限元模型,对其进行了接触分析。

故障树分析在矿用液压钻机中的应用

本文采用故障树分析法对液压钻机故障进行分析,以动力头和泵站为例,建立了动力头和泵站的故障树,通过对故障树进行定性和定量分析,找到液压钻机故障的原因和发生的概率,并提供相应的解决措施,提高了液压钻机整机的可靠性,对矿用液压钻机的设计和操作人员具有指导意义,同时可促进煤炭生产的高产和高效。

基于故障树的盾构管片裂纹原因分析及预防措施

针对青岛地铁施工中出现的管片裂纹,采用故障树分析法建立管片裂纹故障树模型,对管片裂纹形式进行定性和定量分析,最终得出管片边角崩裂和管片弧面裂纹出现的概率最大,分析原因并给出常见裂纹的预防措施,对提高管片在盾构施工中的可靠性具有重要意义。

孔底马达性能试验系统研发

为检测设计开发的φ73 mm孔底马达性能,开发了孔底马达性能试验系统,该系统能实时记录所有试验数据,并且能以表格和曲线形式输出。通过孔底马达性能试验表明性能试验系统设计合理、性能稳定可靠、自动化程度高,为煤矿用φ73 mm孔底马达的设计和质量评估提供了技术指导。

土压平衡盾构机主控室安全舒适性设计研究

以土压平衡盾构机为研究对象,考虑到土压平衡盾构机主控室性能及其使用环境,开展了盾构机主控室安全性及舒适性研究,将人机工程学理论运用于主控室设计中,对盾构主控室总体布局及外观色彩进行优化设计,通过现场试验验证,主控室设计科学、合理、安全舒适。

隧道掘进机液压系统关键模块国产化设计

针对目前国内隧道掘进机国产化技术短板,结合生产实际,深入研究隧道掘进机液压系统,本文主要是从液压系统关键模块泵站和液压集成块的国产化方面研究入手,进行国产化优化设计,为后续隧道掘进机液压系统国产化提供了可借鉴的经验,同时也对我国隧道掘进机液压系统打破国外垄断提供了技术支持。

关于青岛地铁掘进机应用选型的探讨

介绍了掘进机的类型和特点,选取了青岛地铁1号线海小区间和汽流区间,结合该区间的工况,对单护盾TBM和双护盾TBM比选方案、双模式TBM及复合式EPB的比选方案进行了分析。最终确定选择双护盾TBM机型应用于海小区间,复合式EPB机型应用于汽流区间,基本满足施工要求。

浅埋隧道双护盾TBM洞内拆机技术研究与实践

青岛地铁1号线青岛站附近无吊出井,双护盾TBM贯通后需进行洞内拆机且运输通过既有站后由轨排井吊出。为快捷高效拆解左、右线2台TBM装备,设计TBM洞内模块化拆机总体方案,采用模块化技术进行左、右线TBM主机各部件及后配套台车等的拆解;采用拆机洞室底部铺设钢轨和平移托架技术,将右线TBM主机平移至左线拆机洞室进行拆解;拆解完毕运输通过既有站过程中采用铺设道枕、垫高运输等措施,避免主驱动与站台的干涉;采用合理吊装半径,实现轨排井部件顺利吊装。所有拆解部件运输通过既有站由轨排井吊出,避免了以往返回始发井吊出耗时较长且影响后续工序施工。