甲基叔丁基醚(MTBE)生产技术的开发

用齐鲁石化公司与有关单位合作开发的MTBE生产技术.1983年建成、投产了我国第一套MTBE工业生产装置,至今已有六套MTBE生产装置建成投产,另有六套正在建设或设计中,年总生产能力已达24万余吨.近年来齐鲁石化公司研究院开发的具有独创性的新型催化蒸馏法及混相反应法MTBE生产技术是MTBE生产技术的新发展.本文慨述了这三个方面的技术开发过程.

重金属对FCC催化剂的影响

介绍了国内外几种原油中重金属含量、平衡催化剂上的重金属含量。讨论了镍与钒对催化剂性能的影响同时沉积在催化剂上时的相互抑制作用。并对新催化剂研究开发过程中对催化剂进行人工污染、人工钝化以及今后应研究的问题进行了探讨。

90年代新配方汽油与MTBE和TAME的生产

一、90年代对汽油质量的要求由于人们对环境保护越来越重视,所以对汽油的质量要求越来越高。70年代至80年代对汽油的质量要求是“无铅化”,并开始使用甲基叔丁基醚(MTBE)作为生产无铅高辛烷值汽油的掺合组份,促进了MTBE生产的发展。至1990年世界MTBE年产量约1000万t左右。自1988年10月起,美国3家大汽车公司与14家石油公司联合对汽油组成与空气污染的关系进行了详细的研究。结果表明: 1.添加含氧化合物可降低车辆排放气中的烃类与CO含量; 2.改变汽油中烯烃含量对车辆排放气没有多大影响;

超稳Y沸石催化剂的积炭行为和酸性调变

采用热重法以正庚烷裂化反应观测了超稳Y沸石催化剂的积炭行为;采用氨吸附程序升温脱附法测量了催化剂的酸性;考察了硅铝比对催化剂酸性对积炭的影响。研究结果表明,沸石催化剂上的积炭主要发生在强酸部位;积炭速率与强酸量之间存在着r_c^+=KA~α的定量关系;强酸部位因积炭和脱铝导致酸量下降,使催化剂的活性衰减;改变硅铝比对酸性产生有效的调变作用,从而抑制了催化剂的积炭失活。

缓和加氢裂化催化剂表面酸性对催化剂活性的影响

用浸渍法制备了两个系列的含分子筛催化剂,用溶剂法和吡啶吸附红外光谱法研究了催化剂表面酸性,并在连续微反装置上以正辛烷为原料,评价了催化剂活性。在此实验基础上,探讨了催化剂表面酸性和催化剂活性之间的关系。实验结果表明,催化剂中分子筛类型和含量影响催化剂表面总酸量、强酸量、L酸量以及B酸量。催化剂表面B酸中心是催化剂加氢裂化活性中心,催化剂表面L酸中心能提高催化剂的抗氮性能,因而可提高催化剂对含氮化合物原料的加氢裂化性能。

九十年代催化裂化催化剂的发展动向

一、前言过去40年来催化裂化催化剂的发展是很快的,差不多每十年就有一代新的催化剂用于工业。50年代以无定型硅酸铝催化剂为主。60年代开发了以Y—型分子筛为活性组份,硅酸铝为基体的全合成高活性分子筛催化剂,使催化裂化催化剂及工艺有了一个飞跃的发展。 70年代的一个重大发展,是以天然高岭土为基体的半合成催化剂的开发,尽量降低基体的比表面及活性。

MTBE催化蒸馏技术的开发及应用

齐鲁石化公司研究院成功地完成了MTBE催化蒸馏技术的开发,其催化剂是散装在催化剂床层中,结构简单,催化剂装卸方便,更有利于工业化,是催化蒸馏技术的新发展。

用于生产高纯度异丁烯的高纯度MTBE合成研究

合成ＭＴＢＥ是从混合碳四中分离异丁烯的最有效方法，但在ＭＴＢＥ合成过程中生成的甲基仲丁基醚（ＭＳＢＥ）是影响ＭＴＢＥ分解制高纯异丁烯的主要杂质。控制ＭＴＢＥ合成的工艺条件能控制ＭＳＢＥ的生成量（小于１０００ｐｐｍ）。同时提出了几种工业生产高纯ＭＴＢＥ的工艺流程。

催化蒸馏技术在醚类生产中的应用

介绍了齐鲁石油化工公司开发的催化蒸馏技术和混相反应技术。该技术可用于生产高纯度MTBE(纯度大于 99% ,MSBE含量小于 0 .1% ) ,异丁烯的总转化率大于 99.5 %。在中型试验装置上进行了该技术用于生产TAME的试验研究 ,叔戊烯总转化率为 92 %～ 96 %。

水热脱铝法制备超稳Y型沸石的影响因素

对以NaY为原料、用水热脱铝法制备超稳Y沸石(USY)过程中钠离子交换深度、超稳化过程的温度和压力对USY性质的影响进行了研究.结果表明,Al—O键在500℃水热条件下可以较快地水解.钠离子可以阻止脱铝反应.当超稳化处理温度升高时,脱铝深度增加,USY的酸量下降.超稳Y沸石的结晶度随超稳化压力的增加而降低.高硅铝比的超稳Y沸石具有好的热稳定性和抗积炭性.通过调节超稳化处理过程中的控制因素而改变USY的硅铝比,可对表面酸性产生有效的调变作用.

水热密封法制备高硅铝比超稳Y分子筛的研究

本文以NaY为原料,对水热密封脱铝制超稳Y分子筛(USY)进行了研究,考查了超稳化处理温度、压力及钠离子交换度等因素对制备USY的影响,选出了最佳制备条件,并研制出高硅铝比(SiO_2/Al_2O_3≈10)、高结晶度(70％左右)的超稳Y分子筛样。

孤岛原油航煤馏份二段加氢脱芳烃动力学研究

在连续流动加氢装置上,用铂催化剂对孤岛原油航煤中芳烃进行加氢试验,在恒定压力(4.0MPa)和氢油比(1000:1)条件下考察了反应温度和空速对芳烃加氢的影响,得出了关于孤岛航煤加氢反应的动力学规律,用简化假设的假一级可逆自阻反应动力学方程处理选定条件下的试验数据,结果表明,计算数据与实验数据的吻合较好。文中还研究了用孤岛原油航煤馏份二段加氢制取大比重喷气燃料的最佳条件。

劣质蜡油一段法缓和加氢裂化催化剂的研制及其应用

本文介绍的劣质蜡油一段法缓和加氢裂化(MHC)催化剂在处理孤岛、胜利蜡油时具有较高的加氢精制性能、适中的裂化性能以及良好的稳定性。孤岛蜡油缓和加氢裂化后的孤岛尾油是优质的 FCC进料;胜利尾油是良好的乙烯裂解原料,乙烯收率高达26.53m%,三烯收率49.38m%。

一段法缓和加氢裂化工艺用于生产乙烯

一段法缓和加氢裂化(MHC)催化剂用于处理胜利减压蜡油时,具有较高的加氢精制性能、适中的裂解性能以及良好的稳定性。胜利减压蜡油(VGO)缓和加氢裂化后的尾油是良好的乙烯裂解原料,乙烯收率高达26.53%(w),三烯总收率为49.38%(w),裂解燃料油只有5.35%(w)。

合成甲基叔丁基醚混相反应器数学模型

本文对用异丁烯与甲醇醚化合成甲基叔丁基醚(MTBE)的混相反应器进行了计算机模拟,对混相反应器建立了以理论板分级概念为基础的微型反应器三过程数学模型及其算法。对合成甲基叔丁基醚的扩试级混相反应器进行了模拟,模拟计算结果与试验结果基本吻合,异丁烯转化率的平均偏差为1.27％,温度分布曲线也基本相符。实践证明,该数学模型可以较好地模拟合成甲基叔丁基醚混相反应器的行为。

劣质蜡油一段法缓和加氢裂化催化剂的应用研究

使用劣质蜡油一段法缓和加氢裂化催化剂LHC—11在一定的条件下对孤岛、辽河、胜利、大庆、中原蜡油进行缓和加氢裂化处理。试验结果表明:孤岛、辽河蜡油的缓和加氢裂化(MHC)尾油是优质的催化裂化进料:胜利、大庆、中原蜡油的MHC尾油是良好的生产乙烯用蒸汽裂解原科。报告中还给出了对胜利蜡油缓和加氢裂化动力学研究结果及与3822催化剂的精制效果的对比结果。

劣质蜡油一段法缓和加氢裂化催化剂的研制及其应用

本文介绍的劣质蜡油一段法缓和加氢裂化MHC催化剂(代号LHC—01),在处理孤岛、胜利蜡油时具有较高的加氢精制性能,适中的裂解性能以及良好的稳定性能。缓和加氢裂化后的孤岛尾油是优质的FCC进料,胜利尾油是良好的乙烯装置裂解原料,乙烯收率高达26.53％(m),三烯收率49.38％(m)。

一段法缓和加氢裂化动力学研究

对胜利蜡油一段法缓和加氢裂化过程,提出了四集总动力学模型,用修正停留时间的方法正确处理了加氢脱氮与加氢裂化之间的关系,并对雪弗龙加氢裂化动力学模型进行扩展,使其可以应用于一段法缓和加氢裂化过程。由实验数据求出了模型参数,并对模型进行了验证。

高转化减压渣油加工技术(SOC技术)

一种新的渣油裂化技术,连续运转证明其转化率可达80—90％,已在水岛石化总厂的日加工3,500桶渣油的示范装置的运转中得到证实.此装置于1987年7月由旭化成工业公司.日本矿业公司与千代田公司在政府的“渣油加工研究协会”的支持下共同建设的. SOC(Super Oil Cracking)工艺是由旭化成工业公司首先开发的,它发明了一种新的重油裂化催化剂,此催化剂由过渡金属化合物与超细粉状物构成.由于两种组成的相互作用使摧化剂具有高的催化活性及优越的抗积炭性能,这一开发工作经过了基础研究及0.3桶/天的小型运转试验. 没有经过中间放大,直接设计了3,500桶/天的示范装置,放大倍数差不多为10,000倍.