RH真空槽结冷钢和结渣形成的原因及解决措施

分析了RH真空槽结冷钢和结渣形成的原因，主要是由于RH真空槽的温度低，RH真空处理前期碳氧反应激烈，升温比例和幅度高等多种因素造成；根据品种的特点控制提升气体流量及降低铝氧升温比例和幅度减少喷溅，通过提高真空烘烤温度和优化冷钢和洗槽工艺减少粘附，使真空槽结冷钢和结渣情况得到明显改善，结渣堵合金料管问题得到了根本解决。

高级别管线钢精炼洁净度控制

结合高级剐管线钢冶炼过程，分析了二次精炼过程钢水中硫、氮、氢等杂质元素和夹杂物的控制。通过优化软吹工艺、合理控制中包钢水Ca／S比值。可将管线钢夹杂物控制在合格范围内，B类夹杂0级比例上升22--24％。2．0级以上比例0％。

RH碳粉脱氧工艺技术研究

针对低碳铝镇静钢的RH生产工艺,利用碳粉替代金属铝作为脱氧剂,从源头上降低了钢中Al2O3夹杂含量,基于ASPEX夹杂物分析结果,夹杂物数量总体上有降低趋势,同时实现吨钢成本的降低。

降低转炉出钢温度生产实践

针对首钢京唐转炉出钢温度较高的问题进行了研究,结果表明通过钢包加盖、提高铸机拉速、缩短转炉冶炼周期和控制冶炼节奏等,可以降低转炉出钢温度。工艺优化后汽车板IF钢出钢温度从1 688℃降低至1 655℃,转炉低温出钢降低提温剂Fe Si消耗,可节约炼钢生产成本8. 3元/t。

精炼工艺对SPA-H钢卷洁净度的影响

某钢厂为节约炼钢成本,试图采用CAS工艺替代传统LF工艺精炼SPA-H钢,但是否会影响钢材洁净度仍存争议。采用总氧分析与ASPEX扫描电镜的自动特征分析功能研究了SPA-H钢卷的洁净度,并对比了CAS与LF工艺的夹杂物特征。结果表明:两种精炼工艺生产的钢卷w(T.O)=(18~19)×10^(-6),相差不大。钢卷中显微夹杂物主要有CaS-Al2O3,Al2O3,(Ca,Mn)S和TiN夹杂物,大型夹杂物全部为纯MnS夹杂物。典型CAS工艺炉次轧板的显微夹杂物主要是(Ca,Mn)S和Al2O3,而典型LF精炼工艺炉次轧板的显微夹杂主要为CaS-Al2O3夹杂物(比例达81.3%)。CAS工艺的大型MnS夹杂物数量明显高于LF工艺,与Factsage热力学计算吻合较好。夹杂物特征差异的原因是试验CAS工艺炉次的精炼渣平均w(TFe)=2.1%高于LF工艺(0.6%),CAS工艺在硫含量和喂钙吸收率控制上不如LF工艺,导致钢中w(Ca)/w(S)小于LF工艺,因此,为减少大型夹杂物数量,采用低成本CAS工艺精炼SPA-H应加强钙处理效果和顶渣改质。

换包后中间包内夹杂物运动行为

采用数值模拟与工业试验相结合的研究方法,分析中间包在换包后包内夹杂物颗粒在非等温条件下的运动行为。研究结果表明,换包后,钢中不同尺寸的夹杂物有分离趋势,且小于50μm夹杂物的去除条件逐渐变差。在浇注中后期,小于50μm夹杂物倾向于跟随流体沿中间包底部流出中间包,夹杂物的去除效果进一步变差。工业试验结果表明,通过在中间包底部吹入氩气的方式,改善了换包后夹杂物去除的不利影响。中间包底吹氩气前,大于50μm夹杂物的数量密度为0.008 8个/mm^2;中间包底吹氩气后,铸坯中大于50μm夹杂物的数量密度为0.002 5个/mm^2。

药芯焊丝钢拉拔断丝机理及控制

针对某钢厂铝镇静药芯焊丝钢拉拔频繁断丝问题,分析了断口形貌与成分,并结合生产工艺提出了断丝机理与控制措施。断口电镜分析发现:断口形貌发生扭曲分层,能谱分析表明导致分层的物质为保护渣。对比焊丝钢断丝炉次与正常炉次工艺参数发现断丝炉次液面波动小于±3 mm的比例为73%~87%,明显低于正常炉次。焊丝钢拉拔断丝机理为:由于吹氩量过大和水口结构不合理导致液面波动过大,引起结晶器保护渣卷入被凝固坯壳捕获,残留在铸坯并延续到冷轧卷。拉拔过程中钢材发生畸变分层,当拉拔力超过其能承受最大拉应力时发生断裂。从防止卷渣角度提出了控制连铸吹氩量、改变浸入式水口底部结构等措施,实施改进措施后拉拔断丝率从8.7%降至0.5%。

300t RH不同真空处理模式的脱氢效果分析

对300 t RH真空处理前钢中氢含量的影响因素进行分析,得出转炉原辅料加入量的影响很小,湿度有一定的影响,合金加入量影响最大。对300 t RH真空3种模式下的脱氢工艺进行分析研究,结果表明:本处理钢种,可以根据真空度的高低,合理控制处理时间,RH脱氢效果十分显著,RH处理结束w(H)达到2×10^(-6)以下,脱氢率可达70%~80%;轻处理和脱碳钢种,处理前w(H)较低,只要严格控制合金加入时机,RH处理结束w(H)都能稳定达到1.3×10^(-6)以下,脱氢率可达10%以上。

板坯角横裂成因及控制措施

针对微合金化钢角部横裂纹缺陷,从连铸工艺角度分析了板坯角横裂的形成原因,提出了微合金化钢角部横裂纹缺陷的控制措施。通过优化二次冷却强度、稳定结晶器液面、提高铸机精度、调整二冷喷嘴宽度、采用倒角结晶器及控制钢液增氮等措施,提高了铸坯表面质量,板坯角部横裂纹得到了有效改善,缺陷发生率由24%降低至2%。

RH轻处理工艺缩短周期研究与工业实践

为了缩短国内某厂RH轻处理周期,对现行工艺进行了取样研究。结果表明:RH轻处理条件下脱碳阶段表观脱碳速率常数Kc几乎不受初始条件的影响,大约为0.19 min-1;纯循环阶段初期钢水铝比较低且波动较大,随着纯循环时间的延长逐渐升高并趋于稳定。根据研究结果给出了轻处理工艺最佳脱碳时间与纯循环时间的判定标准并进行了推广,工业实践表明,RH轻处理时间平均值降低了4 min,并且钢水具有良好的纯净度。

首钢京唐IF钢生产工艺开发实践

介绍了首钢京唐公司IF钢生产工艺开发过程。IF钢生产工艺控制关键是碳、氮含量成分控制和钢卷表面质量控制(通过防止水口堵塞和减少夹杂物)。IF钢碳含量控制的关键是RH脱碳过程控制、防止合金增碳和精炼结束到中间包增碳,对应的措施有控制RH进站钢水w(C)≤0.04%、控制过程废钢加入量、RH脱碳过程辅助钢包底吹、清洁上料和使用无碳耐材等。IF钢氮含量控制的关键是控制好转炉吹炼过程脱氮效果、防止RH吸氮和防止连铸过程吸氮。IF钢卷的主要表面缺陷之一是夹杂类缺陷,控制夹杂类缺陷主要从控制转炉终点氧含量、钢包渣改质、控制中间包钢水w(Als)/w(Alt)>0.94、恒拉速浇铸等方面着手。采取措施后,中间包熔炼成分碳、氮质量分数分别下降了3.7×10-6和5.9×10-6,IF钢夹杂原因造成的钢卷表面质量协议品率由2.3%下降到1.0%~1.5%。

高级别管线钢氮质量分数控制的研究与实践

通过对首钢京唐公司300t炼钢转炉→LF精炼→RH精炼→CC连铸各工序氮质量分数控制的研究,探讨影响钢中氮质量分数的因素和控制措施,结合生产实践,提出强化转炉冶炼操作、LF埋弧造渣、保证RH真空度和连铸全保护浇铸等工艺优化措施,尤其是控制LF精炼增氮和发挥RH精炼脱氮功能,改进后LF精炼增氮量小于0.001 0%;RH精炼可将氮质量分数脱至0.003 0%,连铸增氮量平均为0.000 14%,首钢京唐管线钢成品氮质量分数平均为0.003 1%,达到先进企业的水平。

中碳低硅铝镇静钢连铸浸入式水口堵塞的原因分析及解决措施

结合浸入式水口堵塞物的分析,从钢水成分、顶渣、温度、精炼工艺、喂钙、连铸吹氩等多个方面,研究了中碳低硅铝镇静钢3种不同精炼工艺连铸浸入式水口堵塞成因。确定浸入式水口堵塞的主要原因有:水口吹气流量低不利于防止水口堵塞,顶渣氧化性强,加Al和上浮控制操作不规范,钙处理变性效果差,塞棒、板间、水口吹氩压力低。提出了适用于工业化生产的技术措施,工艺过程控制参数优化后,连浇炉数达到12炉以上。