流化催化裂化反应器的技术进展

介绍并讨论了近期开发的流化催化裂化反应器,包括两段串联反应器、双提升管反应器、下行式反应器、多段进料反应器以及新型提升管反应器端口结构技术。以新型反应器为核心技术的各种催化裂化新工艺可以有效地提高催化裂化反应的转化率和选择性,减少非理想产品产率,也可以改善产品质量,生产环境友好的清洁燃料油品。此外新型提升管反应器端口结构还可以抑制设备结焦,延长流化催化裂化(FCC)装置的开工周期。

炼油助剂新进展

介绍了近年来炼油助剂的进展情况。随着原油重质化、劣质化和清洁燃料需求量的增加以及环境法规的不断严格,一些新的炼油助剂如降低汽油烯烃助剂、降低汽油硫含量助剂、加氢阻垢剂等不断涌现,对新的炼油助剂进行了评述,对今后该领域的发展提出了建议。

FCC再生烟气中NO_x生成的热力学

为了解平衡状态时FCC再生烟气中NOx 的浓度 ,以及影响NOx 平衡浓度的因素 ,采用原子系数矩阵法求出再生器复杂体系的独立反应 ,并对其进行了热力学计算。同时考察了再生器操作温度、压力等条件对再生烟气中NOx 平衡浓度的影响。计算结果表明 ,在再生器操作条件下 ,再生器系统尚未达到平衡态 ,影响NOx平衡浓度的主要因素有再生器操作温度、压力、再生器系统中O2 的初始浓度和CO的初始浓度。计算结果为研制脱NOx 助剂提供了一定的理论指导。

降低催化裂化汽油烯烃含量的LAP助剂的工业应用

由洛阳石油化工工程公司炼制研究所开发的LAP助剂在多家炼油厂应用均取得良好的效果 ,证明LAP助剂对原料有很好的适用性。当LAP占催化剂藏量的 5 %～ 6%时 ,催化裂化汽油烯烃含量可降低 5～ 8个百分点 ,液化石油气产率增加了 2 .63～ 4.10个百分点 ,而汽油收率下降 1.60～ 1.

催化裂化反应深度的研究与应用

由于流化催化裂化(FCC)原料组成、产品收率、目的产品组成与性质均已发生巨大变化,原料转化率已不能准确地反映现代FCC的实际反应深度。在研究催化裂化一次反应和二次反应的基础上,把催化裂化反应分为3类:即分子数量增加但相对分子质量减小的化学反应、分子数量减少但相对分子质量增加的化学反应和分子数量与相对分子质量基本不变的化学反应。提出了催化裂化反应深度指数的定义和计算方法,并用其计算了6套大型工业FCC装置的反应深度指数。结果表明,反应深度指数涵盖了裂解反应、缩合反应和中间产物二次反应进行的程度,反应深度指数比原料转化率或重油转化率能更显著地衡量催化裂化反应深度的变化。

催化裂化汽油的二次反应

从降烯烃、降硫和增产丙烯的现实需要出发, 分析了FCC汽油二次反应中的理想和非理想反应. 用小型提升管催化裂化实验装置考察了FCC粗汽油在REUSY、ZRP和MO REY沸石催化剂上二次反应的产品分布和改质汽油组成; 探讨了操作强度对二次反应转化率和选择性的影响. 结果表明: 在Y型或ZRP沸石催化剂作用下, FCC汽油二次反应不仅产生更轻的干气和富含丙烯的液化气, 也产生更重的柴油和焦炭. 二次反应得到的改质汽油与原料汽油相比, 其烯烃含量和硫含量降低, 芳烃含量和辛烷值明显提高. 二次反应的转化深度和选择性取决于原料汽油的烯烃含量、催化剂沸石类型和操作强度.

降低催化裂化汽油烯烃助剂的工业试验

介绍了洛阳石油化工工程公司炼制研究所开发的LAP助剂在该公司炼油实验厂 10 0kt/a重油催化裂化装置 (ROCC V)上进行的工业应用试验。结果表明 :当LAP助剂占装置催化剂藏量分别为 2 .6 % ,5 .3%和 7.4%时 ,催化裂化汽油烯烃体积分数由 5 8.0 %分别降低到 5 1.7% ,47.6 %和 45 .2 % ;催化裂化汽油的研究法辛烷值分别增加 0 .3,2 .2和 2 .0个单位。轻质油收率略有下降 ,但液化石油气产率有所提高 ,其中液化石油气中高价值组分产率明显提高。LAP助剂使用灵活 。

石蜡基减压渣油直接催化裂化工艺的实践与探讨

石蜡基减压渣油（减渣）具有氢及饱和烃含量较高和硫、重金属及沥青质含量较低的特点。其直接催化裂化产品分布理想，工业试验表明汽油产率可达50％，无特殊环保问题。技术经济分析表明，当生产轻质燃料时，石蜡基减渣直接催化裂化工艺优于延迟焦化-催化裂化和溶剂脱沥青-催化裂化等传统的减渣加工组合工艺。

催化蒸馏技术

催化蒸馏是80年代迅速发展起来的一种新技术。它具有投资少、能耗低和选择性高等优点。本文介绍了这一技术的工艺特征、主要设备、催化剂结构和过程要求,并简述了该技术在石油化工中的应用及其前景。

车用清洁汽油及其生产技术

分析了我国车用汽油的现状以及与国外清洁汽油新标准的差距,介绍并讨论了为满足新标准车用清洁汽油可采用的汽油脱硫技术、降低汽油烯烃技术、高辛烷值调合组分生产技术,汽油清净剂与含醇汽油技术。

催化裂化液体硫转移助剂的开发与应用

基于ＦＣＣ硫转移机理，开发了不降低系统催化剂活性的ＬＳＴ－ｌ型液体硫转移助剂。实验室实验和工业应用结果表明：使用该剂可使ＦＣＣ再生烟气的ＳＯｘ浓度降低５０％；不仅减轻了环境污染，而且可减缓再生系统的设备腐蚀，降低能耗。

双碳背景下能源化工能效评价指标研究探讨

针对炼油行业、石油化工行业和煤化工行业能效评价指标各自独立、互不兼容的现象,建立了单位工业增加值能耗评价指标和相应计算方法来衡量能源化工企业(或装置)的用能水平,为能源化工行业提供了一种能效评价和对标管理的手段。按照不变价格体系和市场价格体系平均值计算:DCC-PLUS(增强型催化裂解)装置与MIP(多产异构烷烃的催化裂化)装置相比,单位原料综合能耗高86%,单位工业增加值能耗仅高28%;CVMTO(煤经甲醇制烯烃)工艺和CVOTO(煤经费托合成油制烯烃)工艺相比,单位产品综合能耗低37%,单位工业增加值能耗低48%。基于市场价格体系比较,CVOTO工艺比CVMTO工艺的单位原料增加值高4.41元/t原料,单位工业增加值能耗低1 833.73 MJ/t原料。

加氢焦化汽油芳构化改质提高辛烷值的研究

介绍加氢焦化汽油芳构化改质提高辛烷值的工艺特点，在１００ｍＬ等温固定床试验装置上，使用经特定金属改性的国产ＨＺＳＭ－５分子筛催化剂ＬＡＣ－１考察原料油氮含量、反应温度和进料空速等对芳构化催化剂寿命和芳烃产率的影响。试验结果表明，加氢焦化汽油芳构化改质可使汽油马达法辛烷值由４１．４提高到８１．４，收率为６７．３％。

降低催化裂化汽油烯烃技术——FDFCC工艺

根据催化裂化过程中烯烃转化机理,提出了一种并联双提升管催化裂化反应体系--FDFCC工艺,其中一根提升管用于重油裂化,另一根用于汽油改质.工业实施结果表明,该工艺可以显著降低催化裂化汽油的烯烃含量,烯烃体积分数降低20～30个百分点,硫含量下降15%～20%,改质汽油诱导期增加,MON和RON略有增加,芳烃中苯含量基本维持不变,芳烃含量虽有所提高,但远远小于规定指标.与常规FCC工艺相比,FDFCC工艺的汽油产率下降4～5个百分点,液化气和柴油产率均增加2个百分点左右,(焦炭+干气)产率增加小于1个百分点.

渣油催化裂化反应动力学模型的研究

针对渣油催化裂化原料组成复杂，生焦率高，催化剂污染严重和常常外排油浆的特点，从原料结构族组成出发，提出了渣油催化裂化十三集总反应动力学模型。通过实验测出动力学参数后，设计编制了模型的计算软件。用中型提升管试验数据对本模型的验证结果表明，用本模型计算的产品产率与实验结果能良好地吻合。

FCC过程中NOx形成机理及其脱除技术

介绍了催化裂化过程中生成热NOx、燃料型NOx和快速型NOx的形成机理,以及各种脱 除催化裂化再生烟气中氮氧化物的方法,如:两段再生器、脱NOx助剂、改进的CO助燃剂等等,并对这 些方法进行了讨论和分析。

重油直接裂解制乙烯的HCC工艺

ＨＣＣ（Ｈｅａｖｙ－ｏｉｌＣｏｎｔａｃｔＣｒａｃｋｉｎｇＰｒｏｃｅｓｓ）工艺是针对乙烯生产原料重质化而开发研究的。主要是采用类似于催化裂化的流态化“反应－再生”工艺技术，于高反应温度（提升管出口温度为７００～７５０℃）和短接触时间（小于２ｓ）的工艺条件下，在性能良好的接触剂上，实现重油直接裂解制乙烯，并兼产丙烯、丁烯和轻质芳烃（ＢＴＸ等），生成的焦炭和部分焦油作为反应所需的热源。通过固定流化床和中型提升管试验，考察了各种重质烃类的裂解性能，以及反应温度、接触时间等工艺条件的影响，并研制出易于工业化的优良接触剂。在典型的工艺条件下，不同的重质原料油（ＢＭＣＩ值为２０～５０）在中型提升管装置上，其乙烯产率可达１９ｗ％～２７ｗ％。

重油接触裂解制乙烯集总反应动力学模型研究

从重油接触裂解 (HCC)工艺特点出发 ,在分析HCC工艺原料油结构族组成、考察不同原料油HCC反应行为的基础上 ,利用集总的方法 ,建立了HCC工艺 1 6集总反应动力学网络 (物理模型 ) ,并推导建立了数学模型。该模型体现了反应温度、反应压力、剂油比、水油比及催化剂活性等因素的影响 ,能够比较准确地描述HCC工艺的反应行为。采用分层测定和多参数估算方法 ,求取了反应网络中 70个反应速率常数和相应的活化能 ,并对该模型进行了实验验证。结果表明 ,模型计算值与实测值吻合良好 ,各产品产率计算值与实测值的绝对偏差一般在 0 5%左右 。

重油直接裂解制乙烯的LCM-5催化剂研究

研制了用于包括渣油在内的重质油直接催化裂解制取乙烯，兼产丙烯和轻质芳烃的催化剂ＬＣＭ－５。实验室研究和中试放大试验结果表明，该催化剂选择性好，抗碱氮中毒和抗重金属污染能力强，水热稳定性和抗热冲击性能优良。用于石蜡基常压渣油的裂解，在优化的工艺条件下，单程裂解乙烯质量产率超过２５％ ，Ｃ２～Ｃ４ 烯烃总质量产率５０％ 左右。

催化裂化催化剂热崩跑损现象的研究

对两套催化裂化装置补充新鲜催化剂前后三级旋风分离器所回收的催化剂细粉,进行了电子显微照相分析和金属含量、比表面积及微反活性的测定,证实了催化裂化装置在催化剂加入过程中存在热崩现象。在实验室模拟工业装置加新鲜催化剂的环境下,测定了A和B两种催化剂的热崩率,结果表明所测定的催化剂的平均热崩率为10．0%,表观热崩率为8．4%。