壳体端面槽数控抛光技术

分析了端面槽的特征及工艺过程,从刀具选用及切削参数方面进行探索,对端面槽数控抛光技术展开了深入探讨。

构建基于工程化应用的数控刀具全寿命体系

以数控刀具为研究对象,从现场实际应用出发,结合企业发展的特点,建立以工程化应用为目标的数控刀具全寿命体系,解决了在使用过程中刀具数量多、无期量标准等导致生产现场停滞的问题。同时,为数控刀具采购提供了可借鉴的数据,并建立了相应的刀具寿命标准,使企业对刀具的信息有据可循,从根本上提升了企业的综合加工水平。

壳体零件机械加工去毛刺方法

基于壳体零件的加工特点和毛刺特征进行全面分析,提出机械加工主动去除毛刺的技术,并结合生产实际探索出适用于壳体孔类、面类和槽类等典型部位的去毛刺方法和工具,从加工过程的源头进行逐级控制,变被动去毛刺为主动去毛刺,从而实现了去除毛刺的机械化加工,减轻了劳动量,提升了产品加工质量。

航空液压系统零部件毛刺主动控制技术

针对手工去除零件毛刺存在的缺点,提出毛刺主动控制技术。在毛刺产生的环节通过合理的工艺方法,对加工过程进行事前控制,通过对工艺流程和切削参数的优化,减少毛刺产生。对于已经产生的毛刺,采用数控编程的方法随机切削去除毛刺,最终采用光整加工等设备对零件微小毛刺进行清理,避免或减少手工干预,提高毛刺控制的可靠性和稳定性。

数控设备综合效率提升的分析与应用

主要以燃油加力泵中的箱体类零件为研究对象,从生产计划、生产准备、工序切换和程序调试等多环节对其进行跟踪和分析,确定影响数控设备综合效率的几个关键因素,制定相应的方案,进行数控设备综合效率提升的探索与实践,确保了航空产品加工的质量和效率。

壳体类零件自动化生产线刀具选用研究

介绍了壳体类零件的加工特点和加工现状,在此基础上对壳体类零件自动化生产线的刀具选用问题进行了研究。从标准化、系列化、通用化等方面分析了壳体类零件自动化生产线刀具选用方法,论述了通用刀具和专用刀具的选用原则,并进行了选用结果对比。

精益生产流在复杂壳体零件加工中的应用

对复杂壳体零件加工流程进行分析,针对工艺流程长、工序之间平衡性差等问题,应用精益生产流,制订加工节拍,选择设备,并平衡工序能力。应用精益生产流后,突破了复杂壳体零件原有的加工模式,确保了不间断加工,并实现了精益生产。

优化加工程序 缩短零件加工周期

通过分析壳体零件的整个加工流程,发现影响壳体产出的主要原因是单件加工周期过长。随着需求量的不断增加,在不改变原有加工条件的情况下,必须缩短单个零件的加工周期以完成按时交付的任务。通过优化加工阶段的数控程序,合理选用切削参数,缩短程序中的空行程,缩短零件的加工周期,提高壳体零件的产出效率,最终保证产品的正常交付。

数控铣削中进刀方式的设置

铣削加工是生产加工中最常用也是最重要的加工方式,针对不同铣削方式设置正确合理的进刀参数,不仅是高质量程序段必备的要求,而且影响着产品加工质量和刀具使用寿命。本文通过对NX5中开放区域进刀方式,封闭区域进刀方式的深入分析,结合作者多年编程加工经验,给出了螺旋进刀、垂直进刀、沿形状斜向进刀的实现步骤,并通过几个应用图例,总结出了各种进刀方式使用原则和参数设置的方法。

约束条件下壳体柔性制造单元工艺能力平衡研究

壳体柔性制造单元工艺能力平衡是一个技术难点,对此,在约束条件下对壳体柔性制造单元工艺能力平衡进行了研究。在研究中,分析了约束条件,从单元、加工中心、生产线三方面对壳体柔性制造单元进行工艺能力平衡,并对工艺能力平衡结果进行了评价。

微孔加工方法的研究与应用

随着数控行业的发展,零件设计的日益小型化,航空产品为了改善产品的性能要求,增加一些微孔(φ0.5~φ2.5)的设计特征,在加工这些微小特征时,操作人员无经验可借鉴,只能采用钳工在钻床上进行加工,加工过程中,质量不稳定,合格率差,加工效率低,直接影响产品的加工周期。