高蛋白含量棉粕的生产工艺探讨

结合我公司在棉籽加工枝术中采取的各项改进措施,对棉籽加工过程中影响棉粕蛋白质含量的各关键控制点进行控制。主要包括在仁壳分离工艺中采用多道循环筛分工艺,将阶梯筛和平面回转筛进行优化组合;在棉仁压坯过程中通入蒸汽,提高坯片的软化效果;对浸出器增加预浸和料翅改造,有利于棉粕中棉酚的脱除;湿粕经离心机分离、圆盘烘干机低温烘干、蒸脱机脱溶,可缩短湿粕的烘干时间,降低烘干温度,减少蛋白质变性。通过各关键控制点的控制,棉粕产品中残油一般在0.5%以下,粗蛋白质含量可达60%~62%,氢氧化钾溶解度达70%~75%,游离棉酚含量不高于200 mg/kg,大大改善了棉粕的品质。

整棉仁轧坯萃取制备高蛋白棉粕的工艺研究

以整棉仁为原料,利用油脂浸出工艺,进行破碎、软化、轧坯和萃取得到高蛋白的棉粕。通过单因素实验考察了整棉仁16目筛透过率、软化时间、正己烷萃取次数和正己烷萃取料液比对棉粕质量的影响。结果表明:整棉仁破碎至16目筛透过率10%~20%,在90℃条件下软化60 min,进行溶剂的多次萃取,可得到粗蛋白含量为60%~62%的棉粕。

甲醇-乙醇混合溶剂萃取脱酚制备脱酚棉籽蛋白的工艺研究

以脱脂棉籽湿粕为原料,利用甲醇-乙醇混合溶剂萃取脱酚制备脱酚棉籽蛋白,通过单因素试验和正交试验重点探讨了甲醇-乙醇混合比例、混合溶剂体积分数、萃取温度、萃取时间和料液比对脱酚棉籽蛋白游离棉酚含量和蛋白质氢氧化钾溶解度的影响。确定的最佳工艺条件为:甲醇-乙醇混合比例1∶1(质量比),甲醇-乙醇混合溶剂体积分数90%,萃取温度55℃,每次萃取时间25 min,料液比1∶3,分3次进行。在最佳工艺条件下制备的脱酚棉籽蛋白游离棉酚含量为157mg/kg,蛋白质氢氧化钾溶解度为62.7%。

几种不同产地棉籽及其混合油精炼工艺的对比研究

对比了新疆克拉玛依、新疆喀什、甘肃和河北棉籽的各项指标,试验结果显示,新疆棉籽粗蛋白含量和粗脂肪含量均高于甘肃和河北棉籽。用气相色谱检测了四地区棉籽油脂肪酸组成,亚油酸含量最高,在58%以上,油酸和亚油酸含量达到75%左右。探讨了四地区棉籽在棉籽油混合油精炼过程中的工艺控制,得出不同地区棉籽适宜的混合油精炼工艺条件。

超微粉碎萃取技术与湿法粉碎萃取技术在棉籽蛋白加工中的应用探索

对超微粉碎萃取技术和湿法粉碎萃取技术在棉籽蛋白加工中的应用进行探索。以棉籽蛋白残油量及棉酚含量为考察指标,确定棉籽蛋白超微粉碎萃取、湿法粉碎萃取最佳工艺条件。结果表明,棉籽蛋白超微粉碎萃取较佳条件为:物料粒度120～180μm,单次萃取时间5 min,正己烷萃取4次,甲醇-乙醇(2∶1)萃取3次,总有效萃取时间35 min;在较佳条件下,得到残油量为0. 29%、棉酚含量为648 mg/kg的棉籽蛋白。棉籽蛋白湿法粉碎萃取较佳条件为:棉籽仁与正己烷湿法多级粉碎5次,甲醇-乙醇(2∶1)萃取3次,单次萃取时间0. 5 min,总有效萃取时间4 min;在较佳条件下,得到残油量为0. 9%、棉酚含量为1 841 mg/kg的棉籽蛋白。

棉籽混合油脱胶工艺研究

采用磷酸–水化复合脱胶浸出棉籽混合油,考察了棉籽混合油脱胶过程中混合油浓度、脱胶温度、脱胶时间、磷酸溶液添加量、磷酸溶液浓度对磷脂脱除效果的影响,确定适宜的工艺条件为棉籽混合油浓度80%、脱胶温度45℃、脱胶时间20 min、磷酸溶液添加量8%(占油质量)、磷酸溶液浓度4%,验证试验得到的脱胶棉籽油磷脂含量为5 178 mg/kg,脱胶棉籽油得率为97.35%,所得浓缩磷脂丙酮不溶物含量为53.43%。

混合油精炼棉籽油磷脂含量的影响因素研究

以浸出棉籽混合油为原料,采用稀酸水化脱胶、碱炼脱酸的混合油精炼工艺,考察了混合油精炼过程中混合油浓度、水化温度、水化时间、碱炼温度、碱炼时间对成品棉籽油磷脂含量和精炼得率的影响。结果表明:最佳工艺条件为混合油浓度80%、水化温度45℃、水化时间30 min、碱炼温度50℃、碱炼时间60 min,在最佳条件下,棉籽油精炼得率90.9%,色泽Y35 R4.2(133.4 mm槽),酸值(KOH)0.14 mg/g,磷脂含量69 mg/kg。