薄壁液压壳体的铸造工艺研究

分析了薄壁液压壳体的结构特点及性能特点,对其进行了铸造工艺设计。采用设计的壳体铸造工艺进行了试生产,并根据铸件的加工性能要求,对铸件进行了热处理。结果表明,铸造工艺设计合理,热处理后的产品性能满足技术要求,没有出现缩孔、缩松、气孔、砂眼及渣孔等缺陷;经过30 MPa打压测试,铸件没有出现渗漏。

典型薄壁筒体铸件精密成形工艺数字仿真研究

通过对一典型薄壁筒体铸件精密成形时的充型压力曲线仿真分析,优化出最佳的随截面变化的非线性压差曲线,实现了金属液在型腔中的平稳充型,最终获得的筒体铸件质量良好。

某型柴油机机身漏水原因分析及改进措施

针对某型柴油机机身在生产过程中多次在密封试验时频发渗漏质量问题,分析了机身在浇注过程中可能导致渗漏的几种原因,并根据原因采取了有效的纠正措施。经多次试验验证,该质量问题得到解决。

中高速柴油机机身主滑油道成型技术

介绍了中高速柴油机铸铁机身主油道的四种主要成型技术:铸出油道,铸入钢管,枪钻,胀管(滚压)。并分别阐述了以上几种方法在实际生产当中的选择应用情况。

某型柴油机机身夹杂缺陷原因分析及解决措施

对某型柴油机机身胀管孔部位夹杂缺陷进行了分析,通过优化造型工艺,改进熔化工艺等措施,消除了该机身胀管孔部位缺陷。

中频炉生产大型高强度灰铸铁缸体增硫实践

结合生产实践,分析了工频炉条件下生产大型高强度灰铸铁HT300缸体,厚壁部位易产生裂纹缺陷的主要原因是原铁液的含S量较低,造成孕育的效果比较差,导致厚大部位产生了大量的D、E型过冷石墨和铁素体,晶粒粗大,强度较低。介绍增S剂的使用方法和增S前后的实际对比结果,指出了适量的S范围。

柴油机用轴承体瓦面点状锈蚀研究

采用金相显微镜研究了某型柴油机用QT500-7轴承体瓦面点状锈蚀行为。结果表明,点状锈蚀处的金相显微组织粗大,部分石墨球开裂或脱落形成凹坑,导致残留冷却液及空气介质与裸露基体反应形成点状锈蚀现象;通过降低CE,调整球化剂及孕育剂配比,降低浇注温度,可以有效解决此类问题。

高强化两级涡轮增压柴油机匹配性能仿真研究

本文建立了某高性能单级涡轮增压柴油机GT-Power性能仿真模型,结合试验数据对模型进行了校核和验证。根据对原型机仿真模拟计算结果的分析,选取Garrett公司T系列涡轮增压器,为其匹配了两级可控涡轮增压系统,并建立相应的整机性能仿真模型,在此基础上研究分析了废气旁通阀开度变化以及高低压级增压器分别采用可变几何涡轮对整机匹配特性的影响等。计算结果表明:采用两级可控涡轮增压系统后,在兼顾原机高工况性能的同时,能有效改善其低工况的性能,在全工况范围内能实现与柴油机的良好匹配。

柴油机拱门铸造工艺方案优化分析

应用铸造工艺仿真软件对某柴油机拱门原有铸造工艺方案进行了反复分析优化,得出了最终工艺方案。经过解剖验证,新工艺方案生产的铸件大幅提高了成品率。

船用柴油机缸盖铸态和热处理态的残余应力研究

介绍了小孔法测量铸件残余应力的基本原理和主要步骤,比较了某型柴油机缸盖经过去应力热处理退火和铸态喷丸处理2种不同工艺方法后的残余应力。结果表明：在呋喃树脂砂生产条件下,铸件浇注后开箱温度控制在200℃以下,丸粒控制在0.5-1.5 mm,喷丸时间在20-30 min的铸态缸盖的残余应力,可以达到在电炉中对缸盖进行去应力退火相同的效果。同时通过比对专用技术文件的要求：如果铸件通过在砂型中受控冷却后符合允许最大残余应力值,则去应力热处理可省略,这样就可以缩短生产周期,节约能源,提高经济效率。

某型大功率舰船用高Ni球铁排气管的生产

介绍了高Ni球铁排气管的生产研制过程,选用Mg含量在20%左右不含稀土的Ni-Mg20球化剂能够有效保证铸件的球化率;采用含Bi的孕育剂,可以显著提高单位面积的石墨球数,细化石墨球,提高机械性能;高温出炉、高温浇注,能够改善铸件的铸造性能和表面质量;采用3个保温冒口+冷铁可以消除缩松缺陷。

某型柴油机高压油泵滚轮异常磨损原因分析与排除

针对某型柴油机高压油泵滚轮异常故障,从滚轮润滑、零部件质量等方面进行排查和分析。分析表明:故障系油泵滚轮表面硬度低所致;而导致滚轮表面硬度低的原因为遗漏淬火工序。

某型柴油机机身胀管孔缺陷分析及改进

某型柴油机是引进国外先进技术的舰船主动力装置,其机身在铸造过程中胀管孔内表面产生夹渣、缩孔缺陷,胀管后多次出现涨裂问题。针对该问题进行分析和工艺改进,并采取计算机软件模拟的方法进行验证,使问题得到解决。

提高离心缸套抗拉强度的研究与实践

280缸套在生产中由于抗拉强度低,导致合格率仅为50%～55%,为了提高抗拉强度,通过不同试验方案的实施,对化学成分中Cr、Ni、Cu、Mo、Sn等合金元素进行合理搭配,并对冷却速度进行调整,使金相组织得到细化,从而提高了抗拉强度,最终使缸套的合格率提高到了90%。

某型相继增压柴油机缸内燃烧数值模拟研究

利用FIRE软件建立了某型相继增压柴油机燃烧及排放仿真计算模型,研究了不同负荷对燃烧排放的影响以及相继增压切换点的燃烧与排放性能,分析了缸内压力、温度等参数随曲轴转角的变化以及SOOT、NO等的分布情况。结果表明:随着负荷的增加,燃烧滞燃期缩短,缸内温度、压力、放热率、SOOT以及NO排放均增加;相继增压柴油机在1TC工况时,混合气更加均匀,燃烧更加完全,因此做功能力高于2TC,燃烧温度和放热率均低于2TC,NO及SOOT排放性能均优于2TC工况。

某型柴油机拉缸原因分析及对策

针对某型柴油机多次出现拉缸现象,结合拉缸产生的机理进行了原因分析,并提出了解决措施。

柴油机进排气滚轮导筒异常磨损故障分析与研讨

通过分析进排气滚轮导筒异常磨损故障原因,经过大量实验验证得出了正确的结论,滚轮导筒材料中珠光体含量偏低,使滚轮导筒耐磨性及减磨性降低,这是导致滚轮导筒异常磨损的主要原因;滚轮导筒座的形位公差加工时控制不严及零件表面光洁度达不到图纸要求,是导致滚轮导筒异常磨损的次要原因。经过为期个月,轮的排查,彻底解决了滚轮1 8导筒异常磨损的故障,保证了柴油机的顺利交付。

某型柴油机主轴承与曲轴主轴颈之间间隙异常原因分析与解决方案

针对某型中速大功率柴油机主轴承与曲轴主轴颈之间间隙异常现象,我们从柴油机主轴承结构、受力方面进行了有效分析;确定机身高难度的返修方案,制定风险防控措施。间隙异常现象的原因分析、解决方案、效果评估结果不但成功解决本次出现的问题,也为该型柴油机后续机身加工和曲轴的整机装配提供了宝贵的经验。

某型柴油机排气滚轮碎裂原因分析与排除

针对某型柴油机排气滚轮碎裂故障,从配气机构受力、零部件质量等方面进行了排查和分析。分析表明:故障系缸盖排气阀座异常磨损导致气阀间隙变小所致。而导致排气阀座异常磨损的根本原因为未正确使用相应燃油。

大型复杂铸件CAD/CAE工程优化实践

叙述了某军用diesel engine柴油机大型复杂铸件产品模型创建的意义及产品技术信息库的创建思路和方法,运用CAE技术进行工艺优化,预测铸造缺陷,实现铸造工艺设计—校核—再设计—优化设计的全过程调整。为优化大型复杂铸件工艺技术及CAE研究提供有力保障。