热轧带钢结疤缺陷的形成及控制

通过热轧仪表检测仪观察带钢表面质量,利用金相显微镜、扫描电镜等检测手段,并结合炼钢、热轧生产工艺调查分析表明,热轧带钢结疤缺陷产生的原因主要是铸坯精整火焰切割产生的毛刺未清理干净或热轧异物掉落,在轧制过程中演变而成。通过加强铸坯火焰清理的控制、热轧设备日常检查,将热轧带钢结疤缺陷的发生率由10%降低到了0.2%。同时制定了结疤缺陷的检查标准,并对冷轧工序的影响进行了浅析。

DX56D+Z镀锌超深冲钢常见表面缺陷分析

鳞状起皮、表面凹槽、线痕状缺陷、边部翘皮是DX56D+Z镀锌板常见的表面缺陷。通过金相显微镜、扫描电镜、EDS能谱仪检测分析了几种常见缺陷的成因,并给出相应的措施。结果表明,氧化铝夹杂是导致鳞状起皮缺陷的主要原因,可通过控制连铸过程除氧剂的二次氧化降低此缺陷的发生率。钢板表面氧化铁皮是导致表面凹槽及连续线痕缺陷的主要原因,可通过控制酸洗工艺参数减少氧化铁皮残留,进而减少此类缺陷的发生。热轧工序中加热及保温系统的控制不当是造成钢板边部翘皮的根本原因,制定合理的加热工艺,增加边部保温设施,能有效减少边部翘皮缺陷的发生。

微镁处理对铸态低碳钢中夹杂物和组织的影响

在实验室条件下,对低碳钢进行微镁处理,以SEM-EDS和金相显微镜为表征手段,通过与空白样的对比,研究钢中夹杂物、组织的演变过程。结果表明:微镁处理使得夹杂物从Al_2O_3转变为Mg-Al-O复合夹杂物,并且其尺寸明显细化,密度显著增加。组织分析表明:Mg-Al复合夹杂物能够诱导晶内针状铁素体形核,并且在这些夹杂物附近的铁基体中存在贫锰区。理论分析认为这促进了晶内针状铁素体的形核,结晶核心起源于复合夹杂物中镁铝尖晶石的镁空位。

热轧卷板边部线状缺陷分析与措施

边部线状缺陷是热轧卷板日检常见的缺陷,利用金相显微镜及跟踪工艺生产过程对卷板表面线状缺陷的形成原因进行分析。研究表明,其主要原因是立辊与钢坯边部直接接触,由于粗轧立辊磨损后,与轧件表面产生摩擦力,在随后的轧制过程中造成表面应力撕裂,形成表面线状缺陷。

钢中镁铝尖晶石夹杂物热力学分析

本文利用一阶和二阶相互作用系数以及对Mg-Al尖晶石固溶体采用内插法的活度取值,并基于吉布斯自由能最小原理利用C++编写热力学程序,计算得到Mg-Al-O的热力学优势区域图。特别分析了Mg-Al尖晶石的稳定区域与氧含量和温度之间的关系,为进一步深入研究Mg-Al-O系脱氧方式下MgO·Al_2O_3夹杂物行为特征提供理论依据。

热轧带钢Q345B表面唇状疤块缺陷的形成原因及控制

在热轧产品Q345B中出现批量的横向唇状疤块缺陷裂纹,利用金相显微镜观察带钢的微观组织,分析现场生产的实际情况与试验数据,对热轧产品Q345B表面唇状疤块缺陷的形成原因进行了分析,发现唇状疤块缺陷裂纹处附近的组织晶粒存在较大差异,且缺陷的产生与轧制过程的冷却不均有关。