一种高速高负荷航空摩擦材料的研究

通过研究金属基摩擦制动材料的粉末冶金制造工艺和原材料组成对刹车摩擦磨损性能及导热、耐热性能的影响,筛选出能满足某种进口飞机使用要求的材料组成及其制造工艺。经地面惯性动力模拟试验鉴定,所研制的摩擦材料刹车性能优于进口刹车材料,刹车力矩曲线平稳,重现性好,可替代进口。因此可以满足进口高速高负荷飞机的使用要求。

航空用粉末冶金刹车副磨损及变形的分析

分析了ＧＫＴ１４１Ｅ２飞机刹车副中刹车片在使用后用出现磨损不均匀和变形的特征及其原因，据此提出了改变刹车盘厚度，刹车片及骨架盘结构的设计和改进钢背材质的措施，来减轻刹车片磨损不均匀性和变形，以延长其使用寿命。

气体渗碳过程机理和控制系统的研究

本文研究气体渗碳过程的数学模型，碳势检测及渗碳过程微机控制策略，采用ＳＴＤＩ控机实现气体渗碳过程微机的控制。

混料时间对航空刹车摩擦材料性能的影响

研究了航空刹车摩擦材料混合料的混料时间对烧结后摩擦材料性能的影响。通过检测混合料不同部位的含碳量和烧结材料的硬度及摩擦磨损性能 ,结果发现 ,混合料的均匀度与混料时间关系不大 ,而烧结摩擦材料的硬度随混料时间的增加而降低。混料 16h比混料 8h的烧结材料硬度下降了 10HRF。随混料时间增加 ,摩擦系数增加 ,材料的磨损增加 ,而对偶的磨损下降。通过 5 0次刹车试验的平均总磨损 (材料磨损加对偶磨损 )、平均摩擦系数和摩擦材料崩块情况对比 ,表明混料 6～ 1 0h的烧结材料具有良好的摩擦磨损性能 ,其摩擦系数为 0 .1 92～ 0 .2 0 5 ,总磨损为 3 .78～ 3 .90 μm/次 ,无崩块 ,材料的烧结硬度为 6 2 .5～ 6 6 .8HRF。

航空刹车副国产动盘回收复用研究

为探讨航空刹车副国产动盘回收复用的可行性 ,对已历经 6 0 0多次起降使用后的某飞机国产刹车副动盘进行了外观检测、力学性能检验和金相组织观察 ,并与新动盘进行对比 .通过检测动盘的外观、尺寸、质量、盘面硬度和微观组织发现 ,国产动盘在经历第 1个寿命周期后 ,盘质量减少 0 .79～ 0 .90kg ,厚度减少 0 .86～ 1.2 3mm ,洛氏硬度 (HRC)平均下降 1～ 2 ,外观形状有一定程度的收缩变形 ,但新旧动盘工作面的金相组织基本未变 ,只是旧动盘中的气孔、缩孔和疏松等缺陷比新动盘的少 .这种旧国产动盘的关键参数仍在可用范围内 ,只要经过少量的检测和适当的维修 。

应力比和频率对腐蚀疲劳裂纹扩展的影响

采用微机辅助直流电位法，研究了应力比和频率对ＬＹ１２ＣＺ铝合金在３．５％ＮａＣｌ水溶液中腐蚀疲劳裂纹扩展的影响．结果表明，应力比升高，裂纹扩展速率升高，但频率变化对裂纹扩展速率无显著影响．

飞机用粉末冶金刹车盘骨架钛材改钢材的研究

为了减少稀有战略资源钛合金在粉末冶金飞机刹车盘中的应用,降低刹车盘的制造成本,避免受国际进口渠道变化的影响,提出采用30CrMnSiA钢材料替代钛合金设计加工某进口飞机刹车盘骨架,对采用钢材料后的刹车盘骨架进行结构再设计和方案分析,并采用地面惯性台对钢骨架进行模拟和结构扭矩试验。通过设计、分析和试验验证认为,新的刹车盘结构设计,妥善解决了钛材改钢材后的增重问题,使新、老刹车盘总质量、总厚度以及使用和维修条件保持不变,且力学性能和耐热性能完全满足甚至超过原结构设计要求,也说明该飞机刹车盘骨架钛材料改为钢材料是安全可靠的,完全可行的。

准高速电力机车粉末冶金制动闸瓦材料研究

本文主要从铁基和铁-铜基二个方面对准高速电力机车用粉末冶金制动闸瓦材料进行了研究。结果表明,铁基材料的耐磨性、摩擦系数稳定性均优于铁-铜基材料;并用粘着摩擦理论对实验结果进行了分析讨论。

航空摩擦材料混料时间研究

研究了某特定航空摩擦材料混料时间对混合料松装密度和颗粒形貌以及对烧结材料硬度、摩擦磨损性能和微观组织的影响。在特定配料条件下 ,结果表明 ,混料过程使聚集的颗粒分散 ,表面光滑 ,并有割断或磨碎原始颗粒的作用。随着混料时间的增加 ,烧结摩擦材料的硬度降低、摩擦系数增加、材料的磨损量增加 ,而对偶材料的磨损量下降。混料时间为 0～ 8h时 ,混合料松装密度和烧结材料的组织均匀性随混料时间的增加而增加 ,随后不再增加。对所选择的摩擦材料 ,混料 8h可以获得均匀的混合料和组织均匀的烧结材料 ,混合料的松装密度为 1 6 3g/cm3;混料 6～ 10h时 ,烧结材料具有良好的摩擦磨损性能 ,其摩擦系数为 0 192～0 2 0 5 ,总磨损量 (材料磨损 +对偶磨损 )为 3 78～ 3 90 μm/次 ,使用后期无材料崩块现象 ,材料的烧结硬度为 6 2 5～ 6 6 8HRF。