航空发动机隔热罩橡皮囊液胀技术与模具设计

针对一种航空发动机典型敞口隔热罩进行橡皮囊液胀技术研究与模具设计。根据现有设备条件,采用橡皮囊与充液相结合的思路,设计了一种新型胀形模具,并通过Dynaform仿真软件模拟成型,预设了较佳的工艺参数。在实际生产中加工出无胀形接痕、型面轮廓俱佳的工件,验证了方法的可行性。

DYNAFORM在冲压成形中的应用研究

数值模拟分析技术对冲压工艺及模具设计的预测及指导作用使冲压工艺有了预见性和科学性,也提高了模具设计的准确性和可靠性。技术手段的提高,大幅度缩短了模具设计及制造调试的周期,也提升了企业对市场竞争的适应能力。

未来钣金加工中心布局探讨

未来的钣金加工中心可为环形布局,即原材料库房→冲压区（包括液压机及冲压机,液压机加工拉深成形件,冲压机加工落料、冲孔及简单折弯）→中间部分零件进入表面处理及热处理→机械加工区（包括激光打孔、振动光整表面设备）→成品。

某型发动机薄壁钣金零件成型工艺研究

本文通过对发动机薄壁钣金零件结构特点及成型工艺的理论分析,并使用Dynaform软件模拟分析验证理论分析结果,设计合理的成型工艺路线及成型模具结构,解决发动机薄壁钣金零件成型过程中的问题。

航空发动机铸造叶片超窄封严槽快频焊接修复工艺

介绍了航空发动机铸造叶片超窄封严槽快频焊接修复工艺,一方面通过研究修复工艺小坡口的焊接角度,提高焊接部位的熔合性,其次是优选焊接工艺参数,控制零件焊接变形,提高焊接质量。结果证明,该焊接修复工艺满足产品要求。

薄壁方盒形件冲压工艺研究

通过分析薄壁方盒形件的结构特点与冲压成形工艺,设计合理的冲压工艺路线,解决薄壁方盒形制件在冲压成形过程中的问题。

基于机器视觉的叶型孔测量技术研究

为了充分应对涡轴发动机中的叶型孔测量难题,基于机器视觉原理研制了非接触式四坐标测量系统,主要由三维运动机构、气浮回转工作台、工业视觉测头和照明光源构成。系统采用背向照明方式,并基于模板匹配的图像拼接方法获取被测叶型孔的全景图像。在测量过程中,通过三维运动机构与气浮回转工作台的配合运动,使工业视觉测头采集到目标叶型孔的多幅局部图像,通过图像拼接得到其全景图像,而后由图像处理和叶型参数分析获得被测叶型孔的几何尺寸和轮廓度等型面参数。为了验证该系统的功能,选取某个静子组件外环作为被测零件,应用该系统对零件上分布的某个叶型孔特征进行测量,获取到相应的型面轮廓数据,从而验证了机器视觉测量方法在叶型孔测量方面的可行性和有效性。

基于有限元仿真的排气装置焊接变形分析与控制

排气装置的主体结构——筒体由壁厚2.5 mm的GH4169钢板氩弧焊对接组成,采用筒体与内部流道先组合再焊接的氩弧焊工艺路线,内部流道会与自动焊焊枪干涉。采用手工氩弧焊焊接时,筒体两侧装配流道的开口会降低零件刚性、减少夹具夹持点。同时手工焊接时热输入大,焊接变形不易控制,导致零件径向、轴向变形严重。文中利用试验结合有限元仿真分析的方法,分别对手工氩弧焊、自动氩弧焊2种焊接工艺下的焊接变形进行理论分析,验证排气装置自动氩弧焊的焊接变形小于手工氩弧焊的,并利用仿真预测结果调整焊接方法和工艺参数、改变焊缝分布、增大零件刚性、调整组合和焊接顺序,解决了排气装置手工氩弧焊焊接变形大的问题。实际结果表明,排气装置采用先整体焊接再组合的工艺路线,使自动氩弧焊过程中减少了纵向焊缝,增加了零件的整体刚性和夹具夹持点,同时自动焊接时改为2层2道焊接可控制热输入,焊后安装边的轴向变形量控制在0.5 mm左右,有效减小了焊接变形。

激光切割加工整流器内外环叶形孔的工艺

对某发动机内外环上的叶形孔进行激光切割工艺试验,确定合理的激光切割参数,并对加工好的叶形孔进行焊接试验,分析激光切割加工的重铸层对零件氩弧焊的影响。结果显示,激光切割的叶形孔中少量重铸层对整流器叶片焊接质量无影响。因此,整流器叶形孔的加工方法由冲孔改为激光切割是可行的,可用于正常生产。

镁合金在高温下的流动模拟

对于镁合金AZ31和AZ91的高温加工时流变应力的评估,可以用一个公式来表示,该公式是通过分析镁合金在不同的温度和不同的应变速率作用下流变应力的变化得出的。该公式通过温度补偿应变速率即Zener-Hollomon参数(Z参数)可以简单地表示出来。已经证明Z的对数线性方程适用于高温时的合金流变应力。

复杂异形截面薄壁环形件动模液压成形研究

液压成形技术是成形薄壁零件的一种有效的解决方法。针对具有异形截面结构的某型发动机高温合金薄壁环形件,提出了液压成形结合动模轴向加载的复合成形方法,依据塑性力学方法和增量理论对成形过程进行了应力应变特征分析,并建立了有限元模型。基于有限元模拟和工艺试验,研究了筒坯成形区高度和型腔液压加载路径等关键工艺参数对零件成形结果的影响,探讨了成形过程中壁厚过度减薄、材料堆积"折叠"、形状不对称等失效形式,提出了优化的工艺参数。结果表明,提出的工艺方法可实现复杂异形截面薄壁环形件的整体精确成形,采用优化的筒坯成形区高度和液压加载路径可获得壁厚分布均匀、成形质量较好的零件。