配合间隙对直线共轭内啮合齿轮泵流场特性的影响

直线共轭内啮合齿轮泵是液压系统中的关键组件,因其高效的压力输送特性而广泛应用于工程领域。本文采用计算流体动力学模拟方法对直线共轭内啮合齿轮泵进行研究,分析轴向间隙和径向间隙对齿轮泵泄漏和流场的影响。研究结果表明:配合间隙的变化对齿轮泵的流场特性产生广泛影响,轴向间隙是引发泄漏的主要因素,约占总泄漏量的80%;当轴向间隙由0.03 mm增加到0.07 mm后,输出流量减少20.81%,平均压力下降33.15%,空化产生的气体体积分数增加0.021;而设置相同径向间隙后,输出流量仅下降0.69%,平均压力下降2.76%,空化产生的气体体积分数增加0.005。此外,导致泵内流速变化的主要配合间隙是轴向间隙,适当减小轴向间隙可提升泵内的流体速度,从而提升泵的整体效率。

基于切削温度的切削用量优化的实践与研究

面向一切削加工系统,通过切削试验,以切削面积刀具的相对磨损值为量值,提出了基于最佳切削温度下切削用量的确定方法。首先,从铣削加工试验中获取切削速度与切削表面积相对磨损值和切削温度的关系,研究了最优切削用量与切削温度的关系;然后,通过刀具磨损现象,探讨了最佳切削温度时刀具磨损的机理;最后,建立了切削用量的优化方程。从而为切削用量的优化探索了新的途径,为金属切削数据库的建立提供了依据。

基于切削仿真的刀具-工件的参数化三维建模

针对金属斜角切削过程的数值模拟分析,为方便和快捷地对刀具-工件系统进行三维建模,介绍了刀具-工件的参数化几何建模的关键技术及其过程。通过建立刀具、工件的参数化模型并分别选用了合适的造型方式,应用数据库技术,采用C++Builder软件完成了接口设计;在给定刀具的结构尺寸、几何角度和工件的几何尺寸以及刀具与工件的相对位置后,即可生成三维建模的过程文件,并在Marc软件环境中完成刀具-工件的三维几何建模。这样,为进一步斜角切削过程的数值模拟创造了条件。

采用模糊理论的零部件工艺PFMEA评估

为了控制和降低零部件的制造质量风险,在对零部件工艺过程进行分析的基础上,提出基于模糊理论的潜在失效模式及后果分析(PFEMA)方法.通过研究零部件加工过程的风险评估,构建基于生产成本的评价指标;设计评价因素集和因素水平集,并用层次分析法确定评价因素的权重,提出零部件制造工艺的风险评估模型;采用模糊评价决策,定量计算其综合评价值,进而确定其风险等级.以某型号叉车门架系统的横梁加工工艺为例进行实例验证,结果表明:改进后PFMEA方法的可行性和正确性.

汽车车桥回转类零件CAPP系统

介绍了汽车车桥回转类零件CAPP系统的结构和功能 ,阐述了工艺决策系统信息模型的建立与知识的表达、工艺决策方法和工序图的生成 ,解决了该系统面临的几个关键技术问题 ,提出了CAPP今后发展方向。

基于ANSYS的矩形花键拉刀有限元分析

通过对拉刀结构分析,确立拉刀有限元模型。在Pro／E中对矩形花键拉刀模型进行了参数化实体造型,通过接口传递数据,借助ANSYS得到拉刀刀齿工作中受力后位移和应力分布情况,从而为设计和制造拉刀提供了依据。

橡胶扭转减振器性能的试验与仿真分析

为了分析减振器的装配性能与工作性能,以某型汽车发动机的一款橡胶扭转减振器为研究对象,应用ABAQUS软件建立有限元模型,对扭转减振器橡胶圈压装、滑移扭转和压脱过程进行仿真.比较压入力、滑移转矩与压脱力3个参数峰值的试验值与模拟值,验证仿真模型的可靠性.采用该仿真模型,对橡胶扭转减振器结构的再设计开展应用研究.结果表明:减振器型腔结构改进后的装配性能、工作性能都有明显的提升.

一种基于等效平面磨损区的立铣刀底刃磨损评价方法

针对立铣刀底刃磨损值难以准确测量的问题,提出了一种基于等效平面磨损区的底刃磨损评价方法(称等效法)。面向四刃立铣刀,建立了磨损区边界点由二维向三维的映射模型,实现了磨损区的三维重构;应用几何变换,完成了底刃第一、二后刀面磨损区重构点的平面表示;在构建底刃等效平面磨损区的基础上,完成了对铣刀磨损的评价。在用硬质合金铣刀铣削淬硬钢件的实验中,选取了铣削时间为42 min的磨损区图像。结果表明:相比直接测量法,等效法获取的磨损区宽度增加了约8.0%-11.1%,面积增加了约6.9%-10.7%;底刃第二后刀面的磨损对评价影响明显。研究结果阐明了磨损区重构方法的可行性与准确性。

一种难加工材料的车削力模型的实验研究

采用了多因素回归正交设计的方法进行了一种难加工材料的车削实验,在给出实验模型和数学推导的基础上,借助于作者设计的计算机软件,高效完成了上述有关工作并建立了该材料切削力的数学模型,为今后的切削加工过程数值模拟以优化切削用量和刀具的结构设计和几何参数的选择奠定了基础。

一种难加工材料铣削温度的计算机辅助建模

为高效切削难加工材料,研究其切削温度尤为重要。本文介绍了一种难加工材料的铣削温度模型建立的全过程。首先采用回归正交表设计试验方案,然后使用了非接触红外测温法测试仪器并选用回归方法对试验结果进行分析,最终建立了铣削温度模型。在实验中,借助于VFP程序迅速、准确地完成了切削参数的选取、实验数据的处理和结果的分析,为实验结果的可靠性提供了保证。这项工作不仅为铣削加工参数优化、铣刀设计提供了数据,也为铣削加工的数值模拟提供了依据。

基于AutoCAD的拉刀全参数化图形自动绘制

基于AutoCAD的绘图平台 ,借助于VBA集成开发环境与拉刀信息模型和知识库 ,建立面向对象的特征库 ,实现将拉刀设计参数从拉刀设计结果数据库中取出并完成拉刀参数化图形自动绘制。

一种塑制汽车离合器泵的旋转摩擦焊接工艺参数的设计方法

针对一种塑制汽车离合器总泵的上下泵体在旋转摩擦焊接工艺中焊接参数难以确定的问题,提出了一种基于旋转摩擦焊接温度的焊接参数设计方法.通过二次正交回归试验设计,采用响应曲面法,建立了由主轴主轴转速、熔接压力和旋转圈数3个焊接参数在旋转焊接时摩擦面温度的预测模型;运用差示扫描量热法获得离合器泵体材料的熔点;在分析摩擦面温度与3个焊接工艺参数的二阶响应曲面图的基础上,结合摩擦面温度的预测模型,建立了焊接参数的关联耦合模型;依据该模型即可设计合理的焊接工艺参数.通过对焊接件焊接强度的评价,验证了焊接参数设计方法的合理性.离合器泵焊接量产的合格率达95%以上,证明了该焊接参数设计方法的可行性.

制造系统建模与仿真在企业优化中的应用

介绍了企业发展和建模的必要性和必然性以及企业优化的概念和意义,分析了制造系统的建模与仿真在优化企业资源中的作用及意义,详细地论述了制造系统的建模与仿真在优化企业资源中的具体应用,接着指出了制造系统的建模和仿真今后的发展趋势,最后提出了对建模与仿真研究和应用的思考。

XMQ6838Y客车动力总成悬置系统参数的优化设计

针对XMQ6838Y客车怠速时方向盘抖动和座椅振动剧烈的问题,以其动力总成悬置系统各阶模态的解耦率最大为目标和固有频率的分配为约束,构建一种以悬置元件离散刚度与连续位置为设计变量的优化设计模型.通过建立系统自由振动模型,获取其固有频率和六阶模态;利用能量解耦法,求解系统六自由度的解耦率.在MATLAB和iSIGHT集成条件下,采用刚度离散化的方法和自适应模拟退火算法,优化悬置系统设计参数.实验结果表明:优化后,该车型在启、闭空调时方向盘和各排座椅的三向振动均明显降低,尤其在开启空调时,方向盘Y向振动加速度由3.43 m·s^-2下降至0.35 m·s^-2,提升了乘坐舒适性.

汽车车桥产品数据库的研究与开发

针对东风车桥公司对产品结构数据的需求 ,建立了产品数据模型 ;描述如何表达数据和数据的组织形式 ,并介绍产品数据在东风车桥公司开发的

《汽车制造工艺》课程调查结果的思考

基于《汽车制造工艺学》教学存在的问题,拟通过调研找到问题的症结,以便作出相应的对策。通过问卷调查和走访企业等方式,获取学生的主观学习愿望,也同时了解到学生的学习客观效果。针对调研结果,在教学各环节制定一系列的措施,为《汽车制造工艺学》课程的教学改革的实践提供了理论指导。

基于磨损区重构的圆柱立铣刀周刃磨损评价方法

针对周刃磨损值测量误差大的问题,提出了基于磨损区重构的铣刀周刃磨损的评价方法。从视频显微镜获取的磨损区图像出发,建立三维重构与曲面展开映射模型,实现周刃后刀面磨损区的三维重构以及螺旋面的近似平面展开;应用几何变换,实现第1、第2后刀面磨损区的平面表示及其共面表示,从而得到等效平面磨损区。通过对等效平面磨损区的分析,得到后刀面磨损宽度和磨损面积,进而对铣刀周刃磨损进行评价。在对四刃铣刀的磨损(切削时间为57 min)进行实证研究后发现用重构法得到的磨损宽度、面积相比于用直接法平均增加了0.16 mm和0.067 mm^(2),增率为17.0%和14.9%。研究结果表明了重构法的可行性和准确性。

XMQ6182G型客车低频轰鸣声仿真分析与抑制

为了解决XMQ6182G型客车在30~80 km·h^(-1)匀速行驶时驾驶位存在低频轰鸣声的问题,开展实车噪声和振动测试,发现驾驶位噪声频率约为14.0 Hz时,出现驾驶位噪声声压级峰值.经对比分析和测试,确定轰鸣声主要来自路面激励,并构建车身结构和车内空腔的有限元模型,进行模态分析.结果表明:驾驶位低频轰鸣声是由车身第3阶结构模态与车内空腔第1阶声学模态的强耦合引起的;改进客车顶盖结构后,驾驶位噪声声压级最大降幅为4.7 dB(A).

渐开线标准直齿圆柱齿轮基本参数的一种速定法

针对目前渐开线直齿圆柱齿轮设计中齿数、模数较难初定的问题 ,提出了一种简便可行的方法。通过采用最小二乘法拟合方式 ,逐步拟定相应的经验公式。给出了一个实例 ,并指出了本文方法确定渐开线直齿圆柱齿轮基本参数的特点。

瑞利计算法在工装设计中的应用

通过实例分析了工装设计中采用极限计算法估算误差的缺陷 ,介绍了瑞利计算法的原理及计算实例。两种算法计算结果的对比表明 。