脱硫脱硝活性焦在尾气处理中的运用研究

本文主要以脱硫脱硝活性焦技术在尾气处理工作中的优势为切入点,并以此为依据展开阐述,提出脱硫脱硝活性焦在我国钢铁行业烧结尾气处理、电力行业锅炉尾气处理工作的应用策略,主要就是为了能够显著提升脱硫脱硝率,在获取更多效益的基础上,更加高效的在我国电力行业、钢铁行业中推广活性焦脱硫脱硝技术。

有机胺脱硫吸收液脱除硫代硫酸根工艺

冶炼烟气中含有H_(2)S和SO_(2)气体,两种气体进入到有机胺脱硫系统,在酸性条件下生成硫代硫酸根,对脱硫系统的危害极大。采用调节硫酸吸收液pH值,将硫代硫酸根转化为硫单质和SO_(2)气体,硫单质过滤回收,SO_(2)气体送至脱硫系统。吸收液再通过氢氧化钙和氟化氢溶液将吸收液中的硫酸根和钙离子除去,回收有机胺吸收液返回脱硫系统,满足脱硫系统正常运行要求。

污酸废水资源化处理新工艺

有色冶炼烟气制酸一般使用湿法烟气净化工艺,烟气净化过程中会产生大量含重金属的污酸废水。针对传统污酸处理工艺的不足,提出了氧化—中和、硫化、置换三步反应处理的新工艺。在实现废水达标排放的前提下,显著减少了药剂的使用量,同时使砷渣、重金属渣、石膏渣得到了有效的分离,实现了重金属渣的资源化和危废渣的减量化。

冶炼烟气中硫资源回收制备液态二氧化硫技术

冶炼烟气中富含大量的硫资源,如何有效回收利用该资源一直是行业的研究方向。新型的可再生胺法脱硫技术对冶炼烟气中二氧化硫进行提取,然后冷冻液化制备液态二氧化硫,该工艺一方面保证了处理后烟气的达标排放,另一方面成功将回收后的硫资源转化为高附加值产品。基于这两方面的优点,这一工艺越来越多的成为烟气中硫资源回收技术的选择。

非稳态低浓度二氧化硫冶炼烟气制分析纯硫酸技术应用

针对低浓度非稳态含硫冶炼烟气,采用有机胺可再生脱硫技术将烟气中的SO_(2)脱除,并回收得到高纯度的SO_(2)气体,尾气中ρ(SO_(2))≤100 mg/m^(3),达标排放。产出的高纯SO_(2)气体与空气配气后,配套“一转一吸”制酸系统,制备分析纯硫酸。制酸系统分析纯硫酸产出比例为100%,产品质量达到GB/T 625—2007《化学试剂硫酸》分析纯指标要求,具有良好的经济效益。

有机胺脱硫技术吸收工艺模型

针对不同SO_(2)浓度烟气,有机胺吸收剂的SO_(2)吸收容量不同,需采取不同的吸收工艺降低项目建设成本及运行成本。提出传统吸收模型[适应ρ(SO_(2))≥20 000 mg/m^(3)]、分级吸收液模型[适应ρ(SO_(2))在10 000~20 000 mg/m^(3)]、低密度吸收模型[适应ρ(SO_(2))≤10 000 mg/m^(3)]、多流路吸收模型[适应两股SO_(2)浓度烟气:一股烟气ρ(SO_(2))≥20 000 mg/m^(3);另一股烟气ρ(SO_(2))≤1 000 mg/m^(3)]四种吸收模型来适应不同的SO_(2)浓度烟气脱硫工艺,确保烟气稳定达标排放的同时,使脱硫系统各性能参数指标最优化,让有机胺脱硫技术成为真正意义上的低碳环保以及经济的脱硫技术。

可再生脱硫吸收液沉淀法除硫酸根离子和氟离子

对于可再生胺法脱硫吸收液净化系统,采用沉淀法将吸收液中的硫酸根离子和氟离子除去,实现吸收液品控的目的。沉淀法采用氢氧化钙和氟化氢溶液将吸收液中的硫酸根和氟离子除去,通过化学制衡的方式,严格控制吸收液中钙离子和氟离子含量。吸收液沉淀法净化技术可将脱硫吸收液中的硫酸根离子和氟离子分别降至17000 mg/L和200 mg/L,能够满足脱硫系统要求。