XN3000六氟化铀运输容器B2环缝焊接工艺改进

针对XN3000六氟化铀运输容器制造过程中在焊接技术方面主要存在的难点进行分析,对XN3000六氟化铀运输容器焊接难度最大的B2环缝焊接工艺进行改进,并利用模拟试验验证了修改工艺的可靠性,对焊接工艺、焊接工艺评定、焊接材料、施焊过程等方面进行焊接质量控制。经实践表明,工艺改造后,XN3000六氟化铀运输容器制造过程中B2环缝的焊接效率明显提高。

Inconel690合金表面WC-10Co-4Cr和CoCrW涂层的微动磨损特性

为了提高Inconel690合金管的耐磨性,采用超音速火焰喷涂技术(HVOF)在Inconel690合金管表面制备WC-10Co-4Cr和CoCrW两种涂层,在PLINT微动磨损试验机上考察其微动磨损性能。试验结果表明:载荷一定时,涂层的摩擦因数随着位移的增加而变大;相同试验条件下,在稳定阶段,WC-10Co-4Cr和CoCrW涂层的摩擦因数小于Inconel690;两种涂层的耐磨性均显著优于Inconel690合金,而WC-10Co-4Cr涂层的耐磨性略优于CoCrW涂层。磨损表面形貌分析表明,两种涂层的磨痕表面存在剥落坑和剥层现象,磨损机制以剥层和磨粒磨损为主。

乙醇胺溶液中Inconel690合金微动磨损与腐蚀的交互作用

采用PLINT微动腐蚀试验机,位移幅值为100~200μm,法向载荷为20~80 N,频率为2 Hz,循环次数为10000次,在乙醇胺(ETA)溶液中对Inconel690合金进行了切向微动腐蚀试验。结果表明:微动腐蚀与磨损呈"负交互作用",其原因是表面膜和腐蚀产物组成的第三体层参与微动磨损过程,改变了摩擦接触界面状态;微动使自腐蚀电位负移,位移幅值增加,引起腐蚀速率增大;Inconel690合金在ETA溶液中的微动磨损机制主要表现为磨粒磨损和剥层的共同作用。

超音速火焰喷涂WC-10Co-4Cr和CoCrW涂层的微动磨损特性研究

为提高Incone1690合金管的耐磨性，在Incone1690合金管外表面，采用超音速火焰喷涂技术（HVOF）制备WC-10Co-4Cr和CoCrw两种涂层，管状试样与1Crl3圆柱体配副件以“十”字交叉接触方式，位移幅值为100～200岬；法向载荷为30—90N；频率为2Hz；循环次数为3×10^4次；环境温度为室温，在PLINT微动磨损试验机上进行微动磨损试验。试验结果表明：载荷一定时，涂层的摩擦系数随着位移的增加而变大。两种涂层的耐磨性均显著优于Incone1690合金；WC-10Co-4Cr涂层的耐磨性略优于CoCrW涂层。清洗后的磨痕表面存在剥落坑和剥层现象，两种涂层的磨损机制主要是剥层和磨粒磨损为主。

基于PLINT微动磨损试验机的夹具设计与应用

在进行微动磨损试验时,由于试验材料(核电Inconel690传热管)价格昂贵,因此需要设计出一套既节省材料、又可以满足试验研究要求的夹具。通过了解整套微动试验系统和试验流程,从夹具材料选择、尺寸设定、配合安装条件和试验应用环境等多方面综合考虑,通过测量和计算制定出合理的设计加工方案。夹具设计采用Pro/Engineer三维辅助设计软件进行三维建模、采用CAD二维辅助设计软件进行工程图绘制,然后通过线切割机、数控铣床、钻床的综合应用,最终完成整套夹具的设计、制造加工。

3.5% NaCl溶液中Inconel 690合金微动腐蚀与磨损的交互作用特性

使用PLINT微动腐蚀试验机,位移幅值(D)为100~250μm,法向载荷(Fn)为20~80N,频率(f)为2 Hz,循环次数(N)为10 000次,在3.5%的NaCl溶液中进行了Inconel 690合金微动腐蚀试验。结果表明:微动腐蚀与磨损成正交互作用,腐蚀对磨损的促进量是交互作用量增加的主要部分;微动引起腐蚀电位负移,载荷和位移幅值增加均引起腐蚀电流及腐蚀速率增加;磨痕表面可观察到磨损与腐蚀共同作用及相互促进的形貌特征。Inconel 690合金在3.5%的NaCl溶液中的微动腐蚀机理主要是磨损腐蚀、剥层和磨粒磨损的递进及协同作用。

60Si2Mn钢表面贝氏体化热处理工艺研究

本文采用硬度试验、冲击试验和显微组织分析的方法研究了60Si2Mn钢表面贝氏体化热处理工艺。研究结果表明:证明了设计的60Si2Mn钢表面贝氏体化热处理工艺正确合理;采用盐浴等温淬火方式,60Si2Mn钢表面获得理想的贝氏体组织,可以大幅度减小变形,提高综合力学性能,有利于提高构件的使用寿命。

不锈钢容器焊接工艺研究

通过对S30408不锈钢材料的基本特性和焊接性的研究分析,针对S30408不锈钢容器的焊接,从坡口加工、焊接方法与焊接材料、焊接工艺参数以及焊接过程中的注意事项等方面进行研究,最终确定了中间扬液器的焊接工艺。解决了焊接中易出现的缺陷问题,保证了焊缝较高的一次合格率。