中深孔一次爆破成井在谦比希铜矿东南矿体分支溜井的应用

分支溜井开凿施工是矿山开拓的重要环节,传统的分支溜井施工工艺效率低,安全性差、成本高。为提高分支溜井施工效率和降低生产成本,基于中深孔爆破一次成井模式及理论,以谦比希铜矿东南矿体某分支溜井为例,对爆破方案设计及施工流程进行分析,并取得良好爆破效果。该分支溜井施工工艺可为类似矿山分支溜井施工提供参考和指导,具有一定的借鉴意义。

谦比希铜矿多爆区连续开采技术

预切顶下向平行中深孔采矿法是谦比希铜矿东南矿体的主要采矿方法之一,目前,其作业形式已由采场多爆区间断打孔改为连续打孔,充分发挥了凿岩设备效率,实现了采场连续爆破与出矿。然而在多爆区连续爆破回采作业过程中,边帮垮落、爆破后冲、临爆排炮孔破坏以及大块问题亟须解决。以谦比希铜矿东南矿体732-1-W7L采场为例进行了多爆区连续开采现场试验,对采场凿岩设计及爆破设计流程进行详细研究探讨,爆破效果良好,为后续采场安全高效开采提供了新的技术方案。

谦比希铜矿下向孔爆破底板控制技术研究

谦比希铜矿东南矿体主要采用预切顶下向平行中深孔采矿法进行开采,然而在爆破回采作业过程中,炮孔底部严重根底问题频繁发生,进而造成后续崩矿高度降低、铲运机出矿作业效率低下等问题。为解决以上问题,研究以谦比希铜矿下向孔爆破为工程背景,采用LS-DYNA建立了不同炮孔超深下的底板控制爆破模型,通过对比分析不同模型的爆破损伤范围,得出最优炮孔超深,进一步地开展现场验证试验并提出了相应的底板控制施工建议措施。

谦比希铜矿东南矿体上向扇形中深孔爆破技术试验及应用

针对谦比希铜矿东南矿体采场上向扇形中深孔凿岩过程中存在的钻孔偏斜大,爆破后顶板、边帮控制差,爆破大块率高及切割井施工周期长等问题,采用定制凿岩专用稳杆器、炮孔设计中边帮使用垂直孔、在原有炮孔设计2排炮孔中增加辅助排、根据不同岩石采用不同参数的孔排距、增加爆破规模、孔口堵塞长度等措施对上向扇形中深孔爆破方案进行优化,并采用优化后的上向扇形中深孔爆破一次成井措施和方案在试验采场进行现场应用。结果表明:与原方法对比,钻孔偏斜由15m孔深偏斜2.0~2.5m降至偏斜1.0~1.5m,偏斜率降低50%~60%,顶板和边帮爆破后较平整,爆破大块率降至10%以下,15m切割井施工周期缩短。优化后的方案解决了矿山上向扇形中深孔爆破中存在的问题,对提高矿山经济效益、实现矿山达产具有重要应用价值和理论意义。

谦比希铜矿多爆区连续开采技术

预切顶下向平行中深孔采矿法是谦比希铜矿东南矿体的主要采矿方法之一,目前,其作业形式已由采场多爆区间断打孔改为连续打孔,充分发挥了凿岩设备效率,实现了采场连续爆破与出矿。然而在多爆区连续爆破回采作业过程中,边帮垮落、爆破后冲、临爆排炮孔破坏以及大块问题亟需解决。以谦比希铜矿东南矿体732-1-W7L采场为例进行了多爆区连续开采现场试验,对采场凿岩设计及爆破设计流程进行详细研究探讨,爆破效果良好,为后续采场安全高效开采提供了新的技术方案。

谦比希铜矿东南矿体上向扇形中深孔爆破技术试验及应用

针对谦比希铜矿东南矿体采场上向扇形中深孔凿岩过程中存在的钻孔偏斜大,爆破后顶板、边帮控制差,爆破大块率高及切割井施工周期长等问题,采用定制凿岩专用稳杆器、炮孔设计中边帮使用垂直孔、在原有炮孔设计2排炮孔中增加辅助排、根据不同岩石采用不同参数的孔排距、增加爆破规模、孔口堵塞长度等措施对上向扇形中深孔爆破方案进行优化,并采用优化后的上向扇形中深孔爆破一次成井措施和方案在试验采场进行现场应用。结果表明:与原方法对比,钻孔偏斜由15 m孔深偏斜2.0~2.5 m降至偏斜1.0~1.5 m,偏斜率降低50%~60%,顶板和边帮爆破后较平整,爆破大块率降至10%以下,15 m切割井施工周期缩短。优化后的方案解决了矿山上向扇形中深孔爆破中存在的问题,对提高矿山经济效益、实现矿山达产具有重要应用价值和理论意义。

谦比希铜矿大断面掘进爆破技术优化改进工程实践

针对谦比希铜矿大断面掘进爆破超(欠)挖、断面成型差、进尺不足的问题,通过改变炮孔设计中掏槽空孔数量、掏槽孔位置,减小周边孔孔距,增加周边排与辅助排间不装药孔的方式等对爆破方案进行优化改进,并在实际掘进爆破中应用,记录统计多次爆破效果,将改变前后的爆破效果对比得出了适合矿山大断面掘进爆破的最优参数为:周边孔孔距700 mm,密集系数0.7,排距1000 mm。优化后的爆破方案解决了矿山大断面掘进爆破中存在的问题,对于矿山井巷爆破工程的质量控制具有重要意义。

基于仿真模拟技术的矿山设备培训系统发展现状

由于矿山行业的高伤害和死亡率,培训正在变得越来越重要,其中,仿真模拟培训提高安全性的同时可减少成本。矿山通过使用设备模拟系统,可使操作人员在不干扰正常生产的情况下进行学习,还可避免未经培训过的操作人员因不熟练或误操作对设备造成损坏。多个矿山企业培训结果证明,使用矿山机械设备模拟系统可增加轮胎的使用寿命,减少现场培训时间,减少刹车系统的损耗,提高燃油利用率,减少发动机超速情况发生,提高操作安全性,对于矿山企业的可持续发展具有重大意义,在矿山企业中应用前景广阔。