FGI-3D技术在炼化装置小接管检测中的应用

小接管是压力容器、压力管道制造安装及长周期安全运行中的薄弱环节,而小接管焊缝无损检测技术具有一定的局限性,故提出将FGI-3D技术应用于小接管焊缝表面裂纹缺陷检测。经验证该技术可以在不去除焊缝表面涂层、污垢、锈蚀的情况下,对小接管表面裂纹进行准确检测。

甲乙酮水合反应器的检验修复与评价

本文介绍了某厂水合反应器在投用后的历次检验情况,对检验过程发现的问题进行汇总和分析,并着重对2017年定期检验发现的新问题进行了分析。反应器衬里层半球状腐蚀坑的产生和催化剂以及反应介质相关,更换合适的催化剂可以有效地抑制衬里层半球状腐蚀。衬里层下裂纹的产生与淬硬组织及周围的残余应力有关,需要采用常规超声、超声TOFD等技术进行监测。缺陷的处理根据位置和危害程度采用返修和合于使用评价2种方式。最后对反应器的修复方法进行了介绍,对反应器的日常运行提出了建议。

5000m^3原油储罐底板的漏磁检测

通过对5 000 m^3原油储罐底板腐蚀漏磁检测的应用实例,介绍了漏磁检测技术的基本原理、特点及仪器设备。说明了漏磁检测的实施过程和结论分析,同时对漏磁检测技术的检测结果分别用宏观检测和超声波测厚进行了复验。

热电厂薄壁小径管的相控阵超声检测

通过在薄壁小径管上预制模拟缺陷,采用数字射线检测和相控阵超声检测技术对其进行检测比对,验证了相控阵超声检测工艺的有效性。结果表明:相控阵超声检测技术操作简便,缺陷检出率高,且可以通过积累图谱,为缺陷的定性提供参考依据。

大型柴油储罐的腐蚀检查与完整性评价

介绍一台1×10^4 m^3柴油储罐的开罐检验情况,结合宏观检查、测厚仪壁厚检测、焊缝的无损检测、罐底板腐蚀产物能谱分析和X射线衍射分析等一系列检验,结果表明:罐底沉积水中含有一定浓度的腐蚀性离子,形成较强的电解质溶液,罐底板因防腐层破损而漏出金属本体,形成电化学腐蚀。通过罐底板的剩余最小厚度评定公式计算和以上各种检验,对储罐进行了完整性评价,并针对检验结果提出了修复意见及预防措施。

炼化装置管道法兰完整性管理方法的研究应用

炼化装置管道的泄漏问题一直是困扰炼化企业的难题。针对这个难题,国内学者开展了大量的工业管道法兰的泄漏与防护研究工作。通过对典型装置中工业管道法兰静密封接头泄漏问题的统计、分析,总结泄漏规律,在总结泄漏原因及管道特点的基础上,结合静密封点信息化管理技术、密封接头适用性评价与寿命预测技术和螺栓法兰接头紧固技术,确定管道静密封接头的剩余寿命,减少泄漏事故的发生。管道法兰静密封完整性管理方法的研究应用对规范装置的泄漏管理、控制静密封接头泄漏导致的潜在风险以及提高静密封管理水平具有重要作用。

相控阵检测技术在球罐检验中的应用

通过对某装置氧气球罐焊缝中埋藏缺陷的返修,借助相控阵检测技术对缺陷进行定量复查,为缺陷返修提供了详细的技术数据,保证了缺陷挖补工作的顺利完成。通过对挖补过程中缺陷的现场解剖,进一步验证了相控阵检测技术由于具有检测灵敏度高、检测结果直观、可实时显示、缺陷定量准确的技术特点,在球罐等大型压力容器检测等领域应用前景广阔。

不锈钢换热管的失效分析

某化工厂换热器的0Cr18Ni10Ti不锈钢换热管发生开裂。为查明开裂管道的失效原因,对其进行化学成分、硬度、金相、断口形貌和腐蚀产物分析。换热管发生开裂原因为管道加工后残余应力较大,在氯离子环境中发生了应力腐蚀开裂(SCC)。

不锈钢弯头的失效原因分析

某化工厂中变废锅出口管0Cr18Ni9不锈钢弯头发生泄漏。为查明其失效原因,对泄漏部位内外进行表面检测,发现在焊缝附近出现了大量裂纹。在该区域取样进行化学成分、硬度、金相组织、断口形貌和腐蚀产物分析,确定了弯头产生裂纹的原因是存在组织应力、焊接残余应力以及内部介质中的Cl-共同作用下,发生了沿晶型应力腐蚀开裂。

焦化装置V401顶安全阀弹簧的断裂原因

某化工厂焦化装置V401顶安全阀启跳后不回座,安全阀解体后发现其弹簧发生断裂。采用化学成分分析、硬度检测、组织和断口形貌观察、腐蚀产物分析等方法分析了安全阀弹簧的断裂原因。结果表明:安全阀弹簧在湿H2S环境中发生应力腐蚀形成裂纹,裂纹在交变载荷作用下扩展;当弹簧有效横截面积不足以承受介质内压的波动作用时弹簧发生断裂,属于腐蚀疲劳断裂。

无缝钢管分层缺陷的相控阵超声检测

无缝钢管的分层缺陷是由于制造无缝钢管的圆钢坯内的非金属夹杂物在穿孔轧管过程中被进一步拉长所产生的。分层缺陷的存在降低了无缝钢管承受载荷的能力,易造成应力集中,影响钢管的安全使用。对无缝钢管的分层缺陷采用相控阵超声检测技术进行检测,结果表明,相控阵超声检测技术对于分层缺陷有很高的检出率,同时能够形象地展现缺陷的形貌特征,是分层缺陷检测的有效手段。

电厂锅炉管座角焊缝相控阵超声检测

针对电厂锅炉管座角焊缝超声检测存在的难点,提出相控阵超声检测解决方案。通过制作焊接模拟试样,对其实施相控阵超声检测,成功检测出预制缺陷,并与试样的线切割结果比对,结果表明该相控阵超声检测方法具有较好的检测效果,验证了检测工艺的有效性,可为此类管座角焊缝的相控阵超声检测提供参考。

安全销断裂失效原因分析

介绍齿轮泵用安全销的工况及作用,从安全销的外观检查、硬度试验、金相组织分析及拉伸试验等方面对其发生断裂失效的原因进行分析。分析结果表明,原厂供货安全销断裂失效为疲劳断裂失效,断裂原因是以机加工缺陷为裂纹源,在疲劳载荷作用下发生的疲劳断裂开裂;机械厂代工安全销断裂失效为脆性断裂失效,原因是材料的力学性能未达到实际工况的使用要求。

基于有限元分析的螺栓法兰接头紧固方法研究

石化装置的设备泄漏问题一直是困扰炼化企业的难题,设备一旦泄漏,可能会发生火灾爆炸,人员中毒窒息,轻则影响装置连续生产,重则造成严重的经济损失甚至人员伤亡。尤其是近年来在原油劣质化和装置大型化、高参数化的背景下,设备泄漏问题更加突出。在对设备泄漏进行分析后发现,有一大部分泄漏的原因是螺栓法兰接头的泄漏,主要原因包括设计不合理、紧固安装质量不当等原因。螺栓法兰接头的紧固安装虽然有一些技术规范指导应用,但是该类规范与国内当前管理现状的适用性则值得进一步研究。利用有限元分析可以模拟紧固安装过程,获得大量数据,分析研究不同紧固安装方式的适用性,避免因紧固安装质量不当导致的螺栓法兰接头泄漏事故。

焊缝表面裂纹场梯度成像检测技术的应用研究

在炼化装置的压力容器、压力管道中常采用直接开孔、焊接方式连接DN50及以下的半管接头、支管座、支管的结构,这样的结构型式统称为小接管。小接管具有径小、壁薄、结构变化大、几何形状不连续等特点,所以在制造和使用过程中较纵向、环向对接焊缝更易产生未焊透、裂纹等缺陷。在我国现有的法律、标准体系中均未对小接管提出设计、管理、监督要求,因此小接管是压力容器、压力管道制造安装及长周期安全运行中的薄弱环节。焊缝表面裂纹场梯度成像检测技术是最新的能够检测小接管表面裂纹的无损检测技术,该技术是集电磁阵列(EMA)、增强型交流场测量(ACFM+)、典型涡流相位阻抗(ECT)、C扫描等技术于一体的非接触式场梯度成像技术,为小接管焊缝表面裂纹缺陷的检测提出了新的解决方法。

冬季室外磁粉检测水磁悬液的应用

针对在国内北方地区冬季气温达到-20℃左右的室外进行湿法磁粉检测时,常规水磁悬液易结冰的问题,提出了利用含有乙二醇的冬季用玻璃水为载体制作水磁悬液的方法。验证试验结果表明,这种载体的各项性能指标均符合相关要求,按标准配置成的水磁悬液的检测灵敏度满足要求。

硬脂酸锌进料罐搅拌轴断裂失效分析

聚苯乙烯装置硬脂酸锌进料罐搅拌轴在使用中多次发生断裂和弯曲变形,通过对失效件进行宏观检查、化学成分分析、金相分析、硬度分析、冲击性能试验和扫描电镜观察等多种检测,分析了搅拌轴的断裂性质和失效原因,并根据分析结果提出建议措施。分析结果表明:搅拌轴断裂性质为低应力多疲劳源型高周疲劳断裂,断裂的主要原因是轴表面涂层分布不均匀,未进行调质热处理,轴断裂处台阶根部无倒角且无涂层,搅拌轴长期工作在单向弯曲交变载荷工况,极易在变径处形成应力集中区和多个环向表面疲劳裂纹源,疲劳裂纹以较低的速率缓慢扩展导致轴最终断裂失效。

静设备动态风险分级与检维修策略系统的应用

基于风险的检验(RBI)技术在相关行业中迅速普及,并且获得了普遍的肯定,已经成为检维修方案制订的重要基础。大量的应用案例证明了该技术作为一项可行的风险分析手段,有效保证了机械设备的安全运转,但该技术在风险控制方面有一定的局限性和缺陷,其主要关注静设备与介质的相互作用,没有考虑动设备以及自动化仪表连锁对静设备的作用及影响。而实际上,静设备的风险在使用过程中始终与装置状态和运行工况紧密相关,表现出明显的动态属性。利用静设备动态风险分级技术制定检维修策略,实现对静设备进行预防性的安全维护管理目的,能够有效地降低风险隐患,提高检维修效率。