高压分层注入封隔器的研制与应用

为了解决双河油田分层注水、酸化封隔器工艺成功率较低的问题,研制了高压分层注入封隔器。该封隔器采用双活塞低压力坐封机构、洗井阀控制销钉,实现先坐封、后关闭洗井阀,提高了封隔器坐封的可靠性;采用双层紫铜碗胶筒肩部保护结构,同时与胶筒生产厂家联合攻关,优选胶筒配方,提高了胶筒耐温耐压性能。室内试验和现场应用结果表明,高压分层注入封隔器在额定坐封压力下,能可靠坐封,从现场应用12口井情况看,注水封隔器有效期达到两年以上,满足酸化、压裂施工现场需求,工艺成功率100%,取得了较好的应用效果,为高压分层注水、分层酸化、分层压裂井的应用提供了技术支撑。

Y341C-114多级堵水封隔器的研制与应用

针对现有多层堵水封隔器坐封难、解封难的问题,通过优化设计了逐级解封封隔器的坐封机构、锁紧机构、验封机构、平衡保护机构、逐级解封机构。文中阐述了该封隔器的主要结构设计、工作原理;封隔器的特点;堵水管柱的组配形式。经过现场多级堵水应用,封堵效果好,起管柱时解封负荷小,实现了逐级解封。从现场64口井的应用情况看,取得了较好的应用效果,为厚油层多级堵水提供技术支撑。

高含水油井下部高压层封堵工艺技术

双河油田已进入特高含水后期开发阶段,层间矛盾突出,特别是下部高压高含水层的存在,给机堵工作增加了难度,使机堵成功率降低,有效期变短,投资大,受效甚微。提出用可钻式油管传输桥塞与水泥塞结合封堵下部高压高含水层,经3口井的现场应用表明,该工艺投资少,现场操作简单,封堵成功率高,可靠性强,且有效期长,增油降水效果显著,解决了该油田生产中下部高压高含水层的封堵难题。

油井连续测井仪的研制与应用

为了解决油井地层中大厚层内细分层或小厚度薄夹层测试问题,研制了油井连续测井仪。该仪器采用位置反馈技术,解决了用1台仪器下井1次完成油井连续剖面测试和定点测试的难题。该测试仪设计成双层伞筋结构,兼有金属伞的耐磨性和布伞的密封性;设计了集流伞与扶正器双重扶正结构,使仪器更易居中,有效保护了集流伞,确保测试资料的准确性;仪器能实施小厚度、薄夹层的产出剖面测试,又能录取大厚层内细分层产出剖面的测试资料,为油田的挖潜改造提供了有力的技术手段。

套管机械整形及加固技术在河南油田的应用

河南油田每年新增大修井60多口,其中套管变形井20～30口,套管变形井的增多影响了油田的开发效果.利用机械整形及补贴加固技术对套管变形井进行修复,在整形后期应用了高效短锥面长柱面复合领眼铣锥技术,并对整形后的油水井采用了配套小直径堵水、分层注水工具.该修复工艺投资小,效果好,产生了良好的经济效益.

一种管控两层机械找堵水技术

双河油田油藏非均质性强,纵向物性差异较大,随着油田的不断深度开发,大厚层内细分挖潜,层间矛盾越来越突出,常常需要找堵水,机堵高含水层,开采低含水层,以达到稳油控水的目的。文中研究了一种经济的两层找堵水工艺管柱,先在两层间下入空心封隔器,完井生产管柱下带定位接头、插管、筛管等,将插管插入空心封隔器实现插管与套管间的密封,短距离上提或下放生产管柱使下部或上部插管与封隔器密封,实现采上层或采下层生产,将插管全部提出封隔器可全井生产。该技术现场应用12口井,调层19次,调层成功率100%。

一种Y111(D)封隔器的研制与应用

针对常规Y111(C)封隔器在分层采油中存在无法验证下部卡瓦封隔器密封性问题的不足研制出了Y111(D)多功能封隔器,Y111(D)封隔器设计有独特的验封通道,在作业完井以及生产过程中可对下部封隔器进行验封。现场应用表明,该工具具有可靠的密封性并能通过环空打压的方式验证井下封隔器的密封性,满足了生产的需要,具有显著的经济效益和推广应用价值。

一种可调式限流分采工艺的研究与应用

针对分抽混出泵分采下泵深度受限、检泵周期短的问题,研究了可调式限流分采工艺,在高能层安装限流分采器来控制产液量,与低能层产液混合后,经常规管式泵举升到地面,实现高低能油层互不干扰分采。通过上提下放生产管柱调整位于高能层的限流分采器数量,可以动态调节高能层产液量,实现可调式限流分采。在河南油田现场应用15口井,成功率100%,下泵深度可达2 500 m,检泵周期560 d,取得良好增产效果。

双河油田Ⅳ5-11层系化学封堵工艺研究与应用

双河油田古近系核桃园组三段四亚段第5小层到第11小层（即Ⅳ5-11层系）化学封堵成功率低，分析其原因主要是油层物性好、层段多、厚度大、层间差异大、亏空严重，堵剂难以在纵向上均匀注入，平面上难以在近井地带有效驻留。应用分段、多段塞、快速促凝、间歇注入等工艺技术，改善纵向吸液剖面，堵剂在地层快速稠化，增强堵剂在近井地带的驻留性，实现有效封堵。现场应用8口井封堵全部合格。该工艺能有效提高封堵一次成功率，对同类油水井的化学封堵具有一定的借鉴意义。

利用顶托器丢手堵水采油一体化技术

针对常用的抽油泵进油阀下井后不能从泵上油管内向井内注入液体,不能与需要液压座封管柱配套使用的技术难题,通过技术攻关和创新,研发一种固定凡尔顶托工具,使普通抽油泵在下泵时泵固定凡尔处于打开状态,实现普通泵传压,形成丢手堵水生产一体化工艺,使常规打丢手管柱减少一趟管柱,可节约作业费用和减少作业时间。

插管式三层机械找堵水技术研究与应用

油田开发后期，综合含水率达到90％以上，为了进一步挖潜，层段划分越来越细，由于地下情况复杂，对油层需要逐步认识，找堵水工作量越来越大。介绍了插管式三层机械找堵水工艺技术，插管刹三层机械找堵水工艺管柱主要由密封筒封隔器、密封延伸筒、定位接头、密封插管、筛管及导锥等组成，利用生产管柱管尾所带的密封插管与密封筒封隔器配合，通过上提下放生产管柱使不同的密封插管与密封筒封隔器密封，实现三层之间任意找堵水调层生产。在河南油田56口井的现场应用，调层75次，成硎率达到98．7％。取得了良好的增油效果。

YH－02堵剂封堵套漏及大孔道的研究与应用

河南油田第一采油厂油水井井况恶化，套漏井多，油水井间大孔道串通，封堵困难。从分析油水井封堵困难的影响因素入手，包括油藏物性、开发对地层孔隙结构的破坏、堵剂用量、注入工艺等，开发出了YH—02封堵体系，阐述了其组成和性能特点，再结合泌87井、双406井成功实例，证明YH—02封堵体系在封堵套漏、大孔道井中确实有效，显示该新型防漏封堵体系有良好的应用前景。

双河油田有杆泵井管杆偏磨的综合防治

根据双河油田部分油井油管和抽油杆易偏磨 ,造成管杆断脱、管柱漏失及频繁作业的生产实际 ,对管杆偏磨的原因进行了分析 ,认为造成管杆偏磨的因素主要有井身结构弯曲、油管螺旋弯曲、抽油杆螺旋弯曲以及工作参数不合理、产出液的高含水特性等。为此 ,结合生产实际提出了有效的防治措施 :(1)简化井下生产管柱 ;(2 )优化组合油管、抽油杆柱 ;(3)选择合适的井下工具 ;(4 )确定合理的生产参数。上述综合防治措施在现场应用 ,大大减缓了管杆偏磨 ,延长了油井检泵周期 。

套管缩径井高压分注技术

针对注水井套管变形和套管补贴后内径缩小、现有小直径分注管柱耐压低、无法进行高压分层注水的问题,设计了胶筒膨胀比达1.3的K344-95注水封隔器和配套工具,组成小直径高压分注管柱,K344-95注水封隔器在内径100～124mm的套管内均可使用,耐压差高达35MPa以上,最高耐温150℃。该技术在套管变形、补贴井中应用48井次,工艺成功率100%,具有适应井径范围大、耐压高、管柱下井和起出顺利、可洗井等特点,解决了套管变形、缩径井高压分层注水问题,可进一步推广应用。

一种特殊滑牙块打捞矛的研制与应用

针对复杂打捞中偏磨油管打捞时易变形、胀破或撕裂的难题 ,研制出特殊滑牙块打捞矛 ,打捞矛由上接头、矛杆、滑牙块、锁块、销钉、外筒等组成。打捞时在引鞋和导锥的作用下滑牙块能够顺利进入鱼腔并依靠自重下滑 ,沿导轨外伸直至其齿面与鱼腔内壁接触 ;随后上提钻柱 ,矛杆上的导轨斜面迫使滑牙块咬紧被打捞油管内壁 ,当油管严重偏磨使一对滑牙块卡在磨穿位置时 ,另一对能有效卡在未磨损部位 ,同时外筒限制了油管外胀变形。在双河油田 6- 40 8、T6- 1 35等 5口油井大修和复杂打捞的应用表明 ,这种滑牙块打捞矛能够有效打捞常规工具无法打捞的严重偏磨非接箍油管 ,操作方便 ,成功率高。

偏磨油管卡瓦打捞筒的研制与应用

针对偏磨油井复杂打捞中偏磨油管打捞困难 ,成功率低 ,打捞时易变形、胀破或劈裂的难题 ,研制出可用于打捞各种严重偏磨甚至出现裂缝油管的偏磨油管卡瓦打捞筒。经几口井现场应用表明 ,该打捞工具能够有效打捞常规打捞工具无法打捞的严重偏磨油管 。

低产能油井降压开采工艺技术

低渗透、含油饱和度高且地层供液能量不足的油藏开发,会给有杆泵采油带来冲程损失大、泵效低等一系列问题,为此研制了低产能油井降压开采工艺技术。该技术原理是在有杆泵未端增加射流泵,通过封隔器将高、低渗透层段分开,利用高渗层产生的液量,作为射流泵的动力液,在低渗透层段产生压降,从而提高低渗层的产液能力。详细介绍了低产能油井降压开采的工作原理、参数优选及现埸应用情况。到目前止,该技术在河南油田现场应用23口井,工艺成功率100%,有效率96%,累计增产原油3 797 t。

全位调偏盘根盒的研制与应用

通过对国内各油田盘根盒现场使用情况进行调研,发现常用盘根盒结构存在缺陷,密封性能差,为此进行了全位调偏盘根盒的研制。应用表明,该调偏盘根盒具有结构简单、密封可靠、使用寿命长的特点。

新建输油管线断裂原因分析与防治

近年来河南油田采油一厂新建输油管线在投产初期发生多起断裂事故 ,严重影响了生产的正常进行。通过对新建输油管线投产初期断裂原因分析发现 ,管线受绝对约束时单方面的温度应力不会造成管线断裂 ,若约束条件不好或弹性敷设曲率半径过小时 ,综合应力大于管材许用应力 ,导致管线断裂。据此制定了防治措施 ,经现场应用取得了良好的效果。