冲压速度对杯突值影响的研究

在小松伺服压力机上实验研究了冲压速度对杯突值的影响。实验前在压力机上安装标准模架及改进的模具,通过传感器将实验过程中凸模的速度、位置及压力的变化进行记录。通过记录分析,得到凸模开始接触板料和板料破裂瞬间的准确位置,并测量了对应的杯突值Er。结果表明,在一定的范围内随着速度的增大Er值不断减小。与传统的杯突试验机的结果相比,实验能够得到不同冲压速度下的Er值,且得到的数据更加精确。

DC06钢极限拉深系数测定

DCO6钢是目前汽车覆盖件生产中使用量最大的钢板种类之一,准确掌握DC06钢各项材料力学性能可为生产实践节约成本、提高产品合格率及获得更大经济效益。基于无凸缘圆筒件的拉深试验测定DC06钢极限拉深系数,利用伺服压力机降低了实验次品率,提高了实验精度,在国标的基础上缩小了直径极差范围,并进行Dynaform模拟分析,证明了实验结果的可靠性;将极限拉深系数理论计算值、预测值与实验值三者进行比较分析,得到了较高的匹配率。

冲压速度对DP780双相钢和304不锈钢胀形性能影响的试验对比分析

利用速度可控的小松伺服压力机对双相钢DP780与304不锈钢1 mm板料进行杯突试验,根据杯突试验值Er的大小来研究冲压速度对试验结果的影响。对比双相钢DP780及304不锈钢两种材料的试验结果发现,在冲压速度由3 mm·s^-1增大到30 mm·s^-1的过程中,304不锈钢杯突值从9.39 mm降低到8.59 mm,双相钢DP780杯突值从7.53 mm降低到7.39 mm。此实验结果使速度对材料拉胀成形性能的影响得到确认,即在3-30 mm·s^-1区间内,随着冲压速度的升高,材料杯突值不断减小,材料的抗破裂成形性能逐渐降低,即材料的拉胀成形性能降低。

汽车蓄能器储压管成形过程的数值模拟

在分析汽车蓄能器储压管成形工艺的基础上,采用刚粘塑性热力耦合有限元技术,以成形载荷为评定标准,用Deform-3D软件对影响成形的坯料温度、模具预热温度、凸模速度3个工艺参数进行正交试验模拟分析。通过试验最终得到最佳成形工艺为:温挤压坯料温度850℃,模具预热温度300℃,凸模下压速度16 mm·s-1;冷挤压凸模速度8 mm·s-1。模拟结果表明,在该制件成形过程中,温挤压坯料温度和凸模速度对成形载荷影响最大,模具预热温度影响相对较小,但为了减少温差对成形的影响,模具预热温度应选取相对较高的温度;在后续冷挤压中应选取较小的凸模速度。按照该工艺参数进行实际零件的挤压生产,最终得到了符合要求的成形零件。