Q345系列低合金钢的脱氧工艺优化

对唐钢中厚板公司低合金高强度结构钢新旧两种脱氧工艺方案的工艺效果、脱氧产物的金相组织及成本进行了对比分析,认为采用铝铁+硅锰合金的脱氧工艺,可使脱氧产物由硅酸盐夹杂、簇状Al2O3向低熔点的钙铝酸盐转变,有利于促进钢中夹杂物的上浮,提高钢水的纯净度,同时具有较大的成本优势,吨钢成本较原方案降低6.11元。

板坯连铸机二冷区电磁搅拌对中心偏析的影响

通过酸蚀检验铸坯低倍试样和钻孔分析元素的偏析指数,研究了板坯连铸机二冷区电磁搅拌技术对板坯连铸中心偏析的影响。研究表明:二冷区电磁搅拌可以显著提高铸坯的等轴晶率,减轻铸坯中心偏析。

板坯结晶器非正弦振动参数优化

基于现场拉速提高后中碳钢、低合金钢等铸坯表面产生裂纹缺陷,对非正弦振动系统及保护渣指标进行优化,优化后振动参数配合调整后的保护渣,随拉速波动变化平稳,振幅能够随着拉速相应调整,保护渣消耗量增加0.03~0.05kg/t,负滑脱时间稳定为0.18s,负滑动比率稳定在36%左右,铸坯脱模效果及表面质量明显提高。

基于QES分析和改善板坯中间裂纹

针对唐山中厚板材有限公司板坯常发生的内部裂纹问题,上线应用了中冶连铸技术工程股份有限公司的三维动态配水和铸坯质量跟踪与判定系统(QES),系统正常运行后,铸坯内部裂纹有了明显改善。基于QES分析了生产过程、钢水成分和设备运行状况对中间裂纹的影响,发现钢水硫含量高、w(Mn)/w(S)低、扇形段开口度控制偏差和冷却水喷嘴堵塞是导致该厂中间裂纹的主要原因,最终提出改进措施,改进后中间裂纹发生率明显减少。

转炉“留渣+双渣”炼钢工艺研究

目前很多钢铁企业转炉炼钢工艺为了大幅减少钢渣和石灰白云石的消耗,都采用了"留渣+双渣"的转炉炼钢新工艺模式,本文针对这一炼钢方法主要阐明了三项技术创新第一,脱磷阶段采用低碱度和低MgO质量分数渣系,以便在炼钢的过程中形成流动性良好的泡沫化炉渣,解决了脱磷阶段难以快速完成倒查的重大问题。第二,针对炼钢过程脱磷阶段底吹搅拌弱的问题,改变原有供氧强度和氧枪位置,利用顶吹氧气流加强金属熔池的搅拌,对整个炼钢脱磷有明显的改善效果。第三,为了加快生产节奏,特别针对炼钢,精炼,连铸这一连续生产过程,在钢产量并未减少的情况下,冶炼时间大约增加4分钟。

冷却剂中喷吹CO2的转炉炼钢工艺模式探讨

在转炉炼钢中期过程中碳和铁水发生剧烈的氧化反应,使炉温迅速升高。此时需加入适当的冷却剂,以控制炉温变化。利用双流道氧枪,喷吹CO2替代铁矿石和氧化铁皮等固体冷却剂。经过生产实践证明,CO2作为冷却剂具有与铁矿石相同的冷却效果,同时可以更好的控制转炉炼钢过程中钢水温度及成分变化简化炼钢工艺。同时CO2作为冷却剂,其化学反应后产物为CO,可提升转炉煤气回收的品位和回收量,降低整个转炉炼钢工艺的能源消耗。

板坯连铸过程夹杂物控制研究

结合唐钢中厚板材公司现场生产情况,通过水模型实验,对中间包内部结构优化,结果表明“抑湍器+单挡墙+双挡坝”方案为最优方案,死区比例为0.14%,活塞区比例0.23%,有利于夹杂物在中间包内充分的上浮和吸收。通过对现场浸入式水口优化,利用镭目自动控制液面起渣线及中间包车自动升降功能,实现一支水口在一个中间包寿命周期内使用四道渣线,减少了一个浇注周期内快换水口操作,有效的提高了现场连铸工序钢水洁净度。