汽车扭力梁加强板焊缝裂纹原因分析

汽车后扭力梁在四立柱耐久试验进行到规定里程近90%时,发现两处加强板和扭梁焊缝末端有明显裂纹。为找出裂纹产生原因,对两裂纹处进行了断口分析、化学成分分析和显微组织分析,并对该结构进行了仿真模拟受力分析。测试结果表明:一处裂纹起源于加强板和焊缝的未焊合处,另一处起源于加强板和焊缝的热影响区,焊缝裂纹的扩展属低应力疲劳扩展。扭力梁和加强板及焊缝的成分、显微组织、焊缝力学性能分析均满足设计要求;仿真分析表明,焊缝末端集中受力远低于屈服强度,存在未焊合缺陷并且服役应力小的区域先于其他服役受力大的区域先开裂。焊缝裂纹的根本原因是存在未焊合焊接缺陷,及焊接过程中的残余应力作用。

汽车悬架螺旋弹簧断裂分析

前悬架螺旋弹簧在台架试验进行到9万次时发生断裂,为找出断裂原因,对断裂螺旋弹簧进行了断口分析、化学成分分析和显微组织分析;随后对同批次的弹簧进行疲劳性能试验和刚度性能试验;对制造螺旋弹簧同批次的钢丝进行了力学性能分析。结果表明,断裂螺旋弹簧的断裂属单向弯曲大应力疲劳断裂,裂纹起源于螺旋弹簧侧表面缺陷处。螺旋弹簧在成分、显微组织、力学性能、疲劳性能、刚度性能等方面均满足设计要求。分析表明,螺旋弹簧选材合理,制造工艺流程合理,设计余量充足,断裂的根本原因是弹簧侧表面缺陷存在导致应力集中,在外载荷作用下发生大应力疲劳断裂。

离合器踏板助力扭簧断裂分析

离合器踏板助力扭簧在行驶2万公里左右时发生多起断裂事故,且断裂位置和形式基本相同,为找出断裂原因,对断裂扭簧进行断口分析、化学成分分析和显微组织分析,并对制造扭簧同批次的钢丝进行力学性能分析和表面缺陷检查,对扭簧的受力进行有限元模拟分析计算。结果表明:扭簧的断裂属单向弯曲大应力疲劳断裂,且裂纹起源于扭簧外表面缺陷处。断裂扭簧在成分、显微组织和表面缺陷等方面均满足标准要求;同批次琴钢丝力学性能满足标准要求。综合分析表明,断裂的主要原因是设计上存在不足,次要原因是扭簧表面存在缺陷。在综合考虑总成匹配和扭力值等因素后,优化了弹簧设计,经台架试验验证和市场检验,取得了满意的结果。

基于前脸精度归零思路的车身结构优化

针对整车前脸外观精度公差累积大、匹配难的问题,通过优化车身结构及焊接层级,保证外观件安装点的功能尺寸,达到前脸安装点尺寸归零的设计目的,从而保证整车外观件的匹配精致感。通过优化车身结构,保证安装面方向可调,通过夹具适配,可将前脸外观件安装面的功能尺寸由原先的±1.0 mm提高至±0.5 mm。