京唐550m^2烧结机台车上物料和烧结矿分区研究(Ⅰ)

通过在烧结现场吊取正常生产的烧结机台车,对台车上物料和烧结矿进行分区域研究,考察料层各区域烧结物料和烧结矿性能,发现京唐两台550 m2烧结机台车上物料分布存在以下问题:①粒度方面,1号机料层下部物料粒度过粗、偏析过大,导致熔剂粘附少;2号机台车横向上物料分布不均匀,从一侧到另一侧粒度差异较大。②成分方面,1号机熔剂主要偏析分布在料层上层,下层的物料粒度粗、熔剂少,物料化学成分和C含量的偏析均加剧;2号机上物料化学成分和C含量在第二层出现异常,表现出非线性偏析,仅在SiO2和Al2O3含量偏析上具有单调性。这些问题的存在,制约了烧结矿质量的提高。

京唐550m^2烧结机台车上物料和烧结矿分区研究(Ⅱ)

检测表明,京唐550 m2烧结机料层各层各区烧结矿存在的问题为:①高温带宽度和移动速度沿台车宽度方向呈现一定的不均匀性;②除表层外,沿料层高度往下,烧结矿的转鼓指数和成品率等指标并不一定增高,粒度降解程度反而越往下越大。基于以上研究,提出了优化措施。实施后,使得物料在台车宽度和高度方向上分布得到改善,尤其是高度方向上偏析趋于合理,烧结矿质量有所改善,转鼓指数提高0.2～0.49个百分点,5～10 mm比例降低0.2～0.69个百分点,成品率提高1.67%。

京唐烧结蓖条粘结物分析

烧结过程中,蓖条粘结是引起生产波动、产质量下降的重要因素.针对2013年2～4月京唐烧结机台车蓖条粘结严重的问题,比较了不同粘结程度蓖条粘结物的成分与物相组成,发现KCl是引起蓖条粘结的重要表征;同时认为,烧结制粒效果变差、FeO升高等也是造成蓖条粘结的原因.采取了提高铺底料粒度和厚度、降低含钾、氯元素高的原料配比、烧结制粒优化等攻关措施,使蓖条粘结的现象大幅度减少.

球团配加镁橄榄石代替氧化镁粉应用分析

为了探索镁橄榄石在国内钢铁企业球团中应用的可能性,文章首先分别选取国内钢厂使用的氧化镁粉及国外钢厂使用的镁橄榄石进行造球、球团预热焙烧及冶金性能分析实验,随后针对两种球团进行了球团成本计算及经济效益分析。结果表明,与氧化镁粉球团相比,镁橄榄石球团品位及生球强度有所降低但幅度不大,镁橄榄石球团成品球抗压强度、还原膨胀性能和还原粉化性能等高温冶金性能与氧化镁粉球团性能相近甚至优于氧化镁粉球团。其次,采用镁橄榄石取代球团中氧化镁粉可降低球团原料成本5.903元/t,综合考虑球团品位降低对球团价格的影响,以年产400万t的球团厂为例,销售镁橄榄石球团矿仍可增加利润561.2万~961.2万元/a。

烧结返矿粒度分布对烧结矿质量影响研究

返矿粒度分布是烧结返矿制度的重要组成部分。合理稳定的烧结返矿粒度,是获得优良烧结指标的重要保证。通过实验,研究了返矿粒度组成对烧结矿质量的影响。实验结果表明,与小粒级返矿相比,粒度大于6 mm返矿具有较高的熔化特征温度,并且制粒后大粒级返矿的粘附粉数量减少;当烧结混合料中大于6 mm返矿比例超过20%时,烧结矿质量不佳;在相同二元碱度条件下,返矿粒度过粗,烧结过程中铁酸钙生成数量降低,烧结矿强度指标恶化。为获得良好的烧结指标,烧结混合料中大于6 mm返矿比例应控制低于20%。

高炉与KR双流程联动优化脱硫

基于首钢京唐高炉工序与KR工序脱硫条件,对双流程的脱硫特点及经济性分别进行分析,发现焦炭为高炉硫负荷的主要来源。降低焦比或减少高硫炼焦煤的配比,是降低高炉硫负荷的有效措施,当铁水中w(S)由0.01%升高至0.05%时,高炉工序吨铁脱硫成本迅速下降,而当铁水中w(S)由0.06%变化至0.10%时,吨铁脱硫成本下降趋势变缓;KR脱硫吨铁成本随铁水中w(S)增加而逐渐升高。硫负荷为4 kg时,双流程综合脱硫成本最低时的铁水中w(S)_(min)为0.067%,且w(S)_(min)随硫负荷的增加而升高。当考虑炼焦配煤的采购成本时,由于硫质量分数高的炼焦配合煤采购成本较低,当采用高硫煤炼焦时,炼焦配煤带来的成本降低,不仅可以抵消由于双流程脱硫任务量增加而带来的成本增加,还可以使综合脱硫成本降低。

进口富矿粉液相流动行为试验研究

在烧结过程中,铁矿粉液相流动能力会对铁矿粉固结产生重要影响。采用铁矿石高温特性仪,对9种进口富矿粉液相流动性指数进行了测定,探究了富矿粉液相流动性影响因素,并对液相中气孔微观结构特征进行了解析。试验结果表明,富矿粉液相流动性受铁矿粉自身SiO_2、Al_2O_3含量以及配加CaO含量影响。基于此,提出了富矿粉液相流动性的化学成分控制因子。对液相中气孔微观结构研究表明,随着矿粉液相流动性提高,液相中气孔聚合程度提高,气孔圆度系数也随之增加。