自动钻铆技术在运载火箭壳段产品中的应用分析

针对运载火箭壳段产品采用传统手工铆接技术现状,提出在精确制孔、提高铆接质量及可靠性、提高生产效率和改善劳动环境等方面对自动钻铆技术的需求。结合典型铆接部段产品的传统装配工艺,分析了自动钻铆技术在航天领域壁板类产品和整体壳段的应用形式,并针对每种应用形式分析自动钻铆工艺流程。最后对自动钻铆技术在航天产品中的应用前景进行了展望。

大直径铝合金铆钉以铆代螺可行性试验研究

针对双层铝合金板铆接结构,通过电磁铆接工艺试验,分析Φ10mm-2A10铝合金铆钉镦头的微观组织,与钢质螺栓连接接头对比评价了铆接接头的力学性能。研究发现,随放电电压的增加,铆钉镦头直径逐渐增加、高度逐渐降低。铆钉镦头以绝热剪切为主要变形模式。铆接接头的最大剪切和拉脱载荷分别为23.3k N和35.0k N,均高于钢质螺栓连接接头,并且相对于螺接接头可减重15.8%。

运载火箭一级箱间段壁板自动钻铆工艺研究

通过研究无毛刺制孔工艺参数、压铆铆接工艺参数及自动钻铆技术,设计了一种壁板自动钻铆工艺方案。使用自动钻铆装配仿真技术对该工艺方案进行了校验和优化,并通过壁板自动钻铆的实际工程应用对其可行性进行了验证。

运载火箭壳段自动钻铆仿真及工艺流程优化

以运载火箭筒段壳体自动钻铆技术的运用为背景,结合筒段壳体产品的结构特点,研究自动钻铆仿真及工艺流程优化。设计并优化筒段壳体自动钻铆工艺流程,建立了自动钻铆仿真分析模型,对自动钻铆过程进行可视化仿真,验证工艺流程的可行性,优化钻铆执行路径,检验零件定位方式的合理性,排除程序错误,形成正确、可靠的数控执行文件,为自动钻铆技术在运载火箭筒段壳体铆接装配中的运用奠定基础。

航天企业知识管理发展现状及趋势分析

知识管理过程包括知识的创造、生成、分类、存储、分析、交流、搜索和再利用,优秀的知识管理体系对提高航天企业竞争力、保证产品质量具有重要意义。＂十三五＂期间,航天企业转型压力巨大,在发射频次高、生产压力与人员流动性大的情况下,如何构建具备航天企业特色的知识管理体系,在现有的知识管理体系基础上不断创新、减少人的主观因素对产品质量的影响,成为航天企业知识管理系统建设的一个重要目标。

基于密封要求的涂胶铆接装配工艺研究

在运载火箭研制过程中,研究了有密封要求的铆接工艺,得出一种涂胶铆接工艺方法。通过铆接试验优化制孔、涂胶、铆接、硫化等工艺,并在实际产品上实现了应用,验证了其可靠性。

型号批生产工艺管理的几点思考

针对航天型号批生产任务数量多、任务重、周期短等特点,论述了批生产过程中开展工艺管理工作的一些思路,并探讨了型号批生产工艺管理对于提高生产效率和产品质量的意义。

大尺寸圆柱体几何参数测量系统研制

在分析圆度误差和同轴度误差原理的基础上,研制出一种数字化测量装置,利用相对测量提取出待测特征点的信息,并用最小二乘法进行数据处理,得出工件的圆度和同轴度误差。与传统的手工测量相比,本系统精度高、方便快捷、应用性强。

碳纤维连接结构钛合金铆钉电磁铆接试验研究

电磁铆接是一种新型铆接工艺,与传统铆接相比,在高强度铆钉、复合材料铆接方面有其明显优势。本文通过对不同直径钛合金铆钉的电磁铆接预制孔径匹配试验,得出直径Φ4,Φ5和Φ6mm钛合金铆钉最佳预制孔径分别为Φ4.1,Φ5.2和Φ6.2/Φ6.3mm。针对小直径(Φ4和Φ5mm)钛合金铆接试样,气动铆接和电磁铆接在抗剪强度和微观组织方面相差不大,在大直径(Φ6mm)钛合金铆钉成形方面气动铆接远不如电磁铆接。电磁铆接技术可大幅度提高钛合金铆钉在碳纤维结构中的铆接质量,铆歪、开裂现象仅为0.5%。

运载火箭筒体壳段自动钻铆技术研究

通过开展运载火箭筒体壳段自动钻铆技术研究,突破了框桁蒙皮数字化协调预装配、洁净钻孔、伺服静压铆接及模拟仿真等关键技术,并在MJC 3350-1600自动钻铆装备进行自动钻铆工程化应用,钻铆质量满足设计要求。

玻璃钢复合材料自动钻铆工艺参数研究

针对玻璃钢蒙皮铝合金夹层的制孔工艺参数,进行了钻尖顶角、主轴转速、进给量的正交试验,得出高精度无毛刺制孔的工艺参数:硬质合金刀具,钻尖顶角110°~120°,主轴转速在10000~12000r/min,进给量0.01~0.04mm/r。通过压铆力试验、干涉量分析得出压铆力规律和合适的制孔直径。