陶瓷细骨料替代方式对混凝土抗压强度的影响

为了提高废弃陶瓷在混凝土中的利用率,将废弃陶瓷破碎、筛分加工成人工细骨料,按不同比例(10%,20%,30%,40%及50%),且分别采用“C”替代法(即传统替代方式,要求陶瓷细骨料细度模数与天然河砂细度模数相近即可,等质量取代)、“P”替代法(陶瓷细骨料一对一平均替代对应的不同粒径的天然河砂)、“D”替代法(陶瓷细骨料一对一且仅替代粒径为1.18,2.36和4.75 mm粒径相对较大的天然河砂)及“X”替代法(陶瓷细骨料一对一且仅替代粒径为0.15,0.3和0.6 mm粒径相对较小的天然河砂)取代天然河砂,制备陶瓷细骨料混凝土.共设计21组混凝土,包括基准混凝土1组,“C”,“P”,“D”及“X”替代法各5组.水胶比均为0.49,进行混凝土28 d的抗压强度试验.结果表明:在水胶比为0.49的条件下,陶瓷细骨料掺量不大于50%时,陶瓷细骨料混凝土抗压强度和基准混凝土为同一强度等级,均到达C30强度等级要求;不同的替代方式,对应的陶瓷细骨料最佳掺量不同;不同的陶瓷细骨料掺量,对应的最优替代方式不同.

施工工艺对中低强度混凝土抗压强度的影响

基于正交试验设计,研究拌和顺序(水泥先拌和,骨料先拌和,同时拌和)、振捣(人工振捣,机械振捣,免振捣)及养护(自然养护,标准养护,绝湿养护)对水胶比分别为0.60、0.49及0.42的混凝土28d抗压强度的影响,应用级差分析和方差分析方法分析正交试验结果,结果表明拌和顺序、振捣及养护对水胶比为0.60、0.49及0.42的混凝土抗压强度影响程度排序为:养护,振捣,拌和顺序;对水胶比为0.60和0.49的混凝土最佳组合方式为:自然养护,机械振捣,骨料先拌和;而对水胶比为0.42的混凝土最佳组合方式为:标准养护,机械振捣,骨料先拌和。

水泥-硅微粉复合胶凝材料颗粒级配对其力学性能和孔结构的影响

利用四种不同比表面积的硅微粉(958 m^(2)/kg、1 189 m^(2)/kg、1 385 m^(2)/kg和3 226 m^(2)/kg)调配水泥基复合胶凝材料的级配,基于Fuller曲线拟合了不同级配条件下的特征指数,研究水泥-硅微粉复合胶凝材料在不同特征指数条件下(0.407 4~0.467 8)的力学性能和孔结构的变化规律.通过试验分别得到胶砂试件在7 d和28 d时的抗压强度和抗折强度的变化规律,利用吸水动力学法测得复合胶凝材料硬化浆体孔隙结构的变化规律,结合扫描电镜(Scanning Electron Microscopy, SEM)对复合胶凝材料硬化浆体的微观结构进行分析.硅微粉掺量为15%且复合胶凝材料的粒径控制在50μm以内时,胶砂试件的强度和硬化浆体的平均孔径随着特征指数的增加呈先升高后降低的趋势,7 d和28 d时胶砂强度的最大值所对应的特征指数分别是0.413 6和0.433 4;7 d和28 d时,硅微粉与水泥颗粒之间分别存在一个最佳颗粒级配,使复合胶凝材料硬化浆体的微观结构更加致密,从而提高水泥基复合材料的力学性能.

机械力作用对低硅型金尾矿粒度及活性的影响

利用机械力作用对低硅型金尾矿进行物理活化,检测了低硅型金尾矿的粒度分布、比表面积,计算了低硅型金尾矿粒度分布的分形维数,并通过胶砂试验和水化放热试验,研究了机械力作用对低硅型金尾矿在碱性环境中活性的影响.结果表明:在试验确定的粉磨制度(磨机转速为320 r/min、大球:中球:小球为2∶5∶3、球料比为3∶1)下,得到最佳粉磨时间为3 h;机械力粉磨能够有效改善低硅型金尾矿粒度分布,提高粒度分布分形维数;低硅型金尾矿粒度分布分形维数与比表面积之间呈良好的线性正相关;与未粉磨的低硅型金尾矿相比,粉磨3 h后,低硅型金尾矿的活性指数以及7 d水化放热累计分别提高了24.7%和35.8%.