基于全生命周期评价的镁合金后掀背门碳足迹研究

通过采用全生命周期碳足迹定量核算分析方法,对同款车型镁合金与碳钢后掀背门的全生命周期碳足迹分别进行研究和对比分析。结果表明:在使用非绿色材料时,镁合金后掀背门全生命周期的碳足迹同传统碳钢的数量相当;当使用绿色材料时,镁合金后掀背门全生命周期的碳足迹仅占碳钢的70%。

基于HyperMesh&OptiStruct压铸镁合金后背门内板的有限元分析

本文以某乘用车的后背门内板为研究对象,利用有限元优化设计方法,以AM60B牌号镁合金材料代替SMC对汽车后背门内板进行轻量化的重新设计,通过自由尺寸优化、拓扑优化对镁合金后背门内板进行优化,并对优化后的镁合金内板后背门各项工况性能进行分析。结果表明,相对于原SMC制后背门内板,优化后的镁合金后背门内板的刚度、强度和模态频率等性能指标均得到不同程度的提升,且质量由原来的17.21kg降至11.62kg,减重率达到32.5%,轻量化效果明显。

摩托车铝合金轮毂碳足迹核算及其影响因素

通过对国内摩托车轮毂生产工厂碳排放量的研究,探索在碳约束条件下的摩托车碳足迹核算方法及其影响因素。从某摩托车铝合金轮毂制造企业2022年生产情况的调研数据得知,该企业生产的900万件摩托车铝合金轮毂碳足迹合计为47.16万t CO_(2)当量,平均每个轮毂碳足迹为52.4kg CO_(2)当量。其中铝锭间接排放碳足迹为40.83万t CO_(2)当量,占全部碳足迹的85.36%;电力间接排放碳足迹2.77万t CO_(2)当量,占全部碳足迹的5.87%;天然气燃烧直接排放碳足迹3.56万t CO_(2)当量,占全部碳足迹的8.77%。

A356.2铝合金轮毂拉伸性能及断口分析

对低压铸造A356.2铝合金轮毂不同位置取样,进行微观组织和拉伸性能测试,通过对二次枝晶臂间距、强度、塑性、断口形貌及微区成分等进行分析,研究影响轮毂性能的因素。结果表明,凝固顺序对轮毂组织和性能影响显著,上、下轮缘和轮辐依次凝固而二次枝晶臂间距逐渐增加,上、下轮缘强度和塑性指标均高于轮辐,其中轮辐的抗拉强度下降最为明显,这主要与其伸长率较低相关,而伸长率受合金内部缺陷的影响。断口表面观察到准解理平面及韧窝形貌,说明断裂方式是韧脆混合型断裂。拉伸断口的表面分布着杂质和孔洞等缺陷,经能谱分析断口表面存在由浇注过程带入的渣滓、氧化膜而引入的C和O元素。

表面钝化处理的AZ91D镁合金耐腐蚀性研究

表面防腐是镁合金轮毂开发的难点之一,也是阻碍镁合金广泛应用的痛点。本文研究了经表面钝化的AZ91D镁合金及其与异种金属接触组合件,在不同环境的腐蚀行为及规律。结果表明,置于干燥环境,或减少镁合金与异种金属的电位差,以及做特殊隔水设计等,能减少电偶腐蚀,提升钝化AZ91D的耐腐蚀效果。

铝合金车轮低压铸造冷却方法综述

铝合金车轮相比钢制车轮具有密度小、热导率高、时尚美观等优势。在铝合金车轮低压铸造过程中,由于受到产品结构多样化等方面因素的影响,使铝液冷却过程不能实现顺序凝固,从而导致铸件出现缩孔、缩松等不良,无法满足产品质量性能要求。因此,在模具上针对不同产品设计不同冷却结构、不同的冷却介质,有效提高模具的冷却效率,最终实现铸件的顺序凝固。本文主要通过对铝合金车轮低压铸造不同冷却介质和不同冷却结构设计的优缺点进行详细阐述和分析,为铝合金轮毂的低压铸造模具设计提供参考依据或设计标准。

3D打印在铝合金车轮制造行业中的应用研究

3D打印技术已经得到了工业、医疗等行业的认可,在第二大工业技术产业——汽车产业也得到了广泛的应用,作为整车零部件的车轮行业,应用3D打印技术的技术,不仅能提升生产效率和产品性能,新技术的运用也提高了制造过程的绿色环保和可再生利用水平。此外,3D打印技术可自由定制和可提升复杂造型生产可行性的特点,也能满足逐步提升的市场综合需求,是推动车轮产业高水平发展的动力。

低压铸造A356.2铝合金轮毂轮辐的性能

对低压铸造A356.2铝合金轮毂不同形式轮辐取样,进行了微观组织和力学性能测试,并对二次枝晶臂间距、断口形貌及微区成分等进行了分析,研究了轮辐性能的影响因素和断裂机制。结果表明,不同类型轮辐强度整体水平较高而塑性不足,其中屈服强度主要受基体相状态决定因此变化不大;伸长率受铸件内部缺陷控制变化相对较大;抗拉强度变化趋势与伸长率相关。拉伸断口的表面分布着杂质和孔洞等缺陷,经能谱测试,断口表面存在由浇注过程带入的渣滓、氧化膜而引入的C和O元素,Fe元素也在轮辐上相对聚集。断口表面观察到准解理平面及韧窝形貌,说明断裂方式是韧脆混合型断裂,裂纹主要沿枝晶胞之间的共晶区域进行扩展。