制动器安装底板低压铸造浇注系统设计及工艺参数优化

根据制动器安装底板的形状和结构特点,低压铸造浇注系统采用侧浇口形式的封闭式浇注系统。利用数值模拟技术和田口方法,对制动器安装底板低压铸造工艺参数进行优化,以铸件的孔隙率最小为优化目标,研究了浇注温度、模具预热温度以及保压压力这3个工艺参数对铸件孔隙率大小的影响。利用均值分析和方差分析对数值模拟的试验结果进行分析可知,对铸件孔隙率大小影响最大且最显著的是浇注温度,其次是模具预热温度,最后是保压压力。通过田口方法获得的最优参数组合为:浇注温度720℃、模具预热温度300℃、保压压力250 kPa。

铝合金制动器安装底板低压铸造冷却工艺优化

以铝合金制动器安装底板为研究对象,利用CATIA软件建立铸件、浇注系统以及冷却系统等三维模型。应用MAGMA软件对铸件低压铸造的凝固过程进行数值模拟,预测了原始冷却工艺中产生缩孔、缩松的位置,并对缺陷产生原因进行分析。根据数值模拟结果对冷却系统进行了优化,通过对比不同的冷却方案,研究冷却管道的开启时间对铸件凝固过程中温度场的影响,获得了合理的冷却工艺方案。研究结果表明:该优化方法实现了铸件顺序凝固,消除了铸件的内部缺陷。

汽车铝合金制动器安装底板重力铸造工艺优化

利用数值模拟方法对汽车铝合金制动器安装底板重力铸造的充型和凝固过程进行分析,发现铝液充型不平稳,产生了卷气、飞溅的现象,且靠近内浇道的区域存在缩孔、缩松缺陷。在此基础上,采取改进浇注系统、调整浇注时间以及增加冷铁的措施对原工艺方案进行优化设计,获得合理的铸造工艺。优化后的工艺方案数值模拟结果表明,铝液充型平稳,有效地消除了铸件的缩孔、缩松缺陷。

铝合金转向节低压铸造数值模拟与工艺优化

以铝合金转向节为研究对象,建立了带浇注系统的铝合金转向节三维模型,并对其低压铸造的充型、凝固过程进行了数值模拟。根据模拟仿真计算的结果,预测了原始工艺方案中转向节产生缩孔缩松缺陷的位置,并分析了其产生的原因。在此基础上,进行了浇注系统的改进和铸造工艺参数的优化,从而消除了铸件中的缩孔缩松缺陷,为汽车铝合金转向节低压铸造工艺的开发提供了重要参考。