含氟有机硅改性环氧树脂复合材料的制备与性能

以二苯基硅二醇、甲苯二异氰酸酯和八氟戊醇为主要原料合成了一种含氟有机硅改性剂(FSM),将其与环氧树脂及固化剂混合制备环氧复合材料,这种材料具有机硅和有机氟的特性。通过热失重分析、接触角分析、表面元素分析、冲击强度分析,得出该复合材料中当含氟有机硅改性剂的含量达到20 phr时,最大热失重速率温度达到375℃,接触角达到120.8°;当含氟有机硅改性剂的含量达到15 phr时,冲击强度相比于纯环氧树脂上升了83%。同时该改性剂的分子结构中含有能与环氧树脂固化的活性基团,在与异佛尔酮二胺的复配使用中,既起到了改性剂的作用,又起到了固化剂的作用。

弹性加成型硅胶涂层的制备及防冻粘性能研究

通过对4种涂层进行切向结冰循环剥离测试发现,样件A涂层虽然具有高的接触角,但是随着切向结冰剥离次数的增加,涂层的接触角逐渐降低,切向冻粘强度逐渐增大;而样件B、C、D涂层表面的接触角及切向冻粘强度变化不大,但样件B涂层的切向冻粘强度较低,通过向样件B涂层的配方中添加不同含量的端乙烯基三氟丙基聚硅氧烷后,发现当其质量分数为20%时,涂层具有较高的接触角及较低的切向冻粘强度,最后通过对端乙烯基三氟丙基聚硅氧烷质量分数为20%时涂层进行不同结冰温度、不同结冰时间的切向冻粘强度的测试发现,随着冻粘时间的延长及冻粘温度的降低,冰与涂层表面的切向冻粘强度呈逐渐增大的趋势,最后给出了较佳的除冰时间及温度。

广东省佛山市南海区1998-2018年麻风流行病学特征分析

广东省佛山市南海区1998-2018年共发现麻风患者66例,通过皮肤科门诊发现的病例占95.45%,患病率保持在<1/105的较低水平。麻风早期发现率低(36.36%),从发病到确诊的平均延迟期为67.35个月;确诊时2级畸残率较高(39.39%)。南海区麻风病疫情整体呈低流行状态,确诊时Ⅱ级畸残率较高。

加成型硅胶基防粘涂层性能研究

本文以加成型硅胶基材料为主要成膜物质,通过添加一定量的POSS和纳米SiO 2降低涂层的表面张力,得到具有防粘性能的涂层。研究了涂层的接触角、表面粗糙度和表面防粘性能,得出当POSS质量含量为3%时,接触角为92.9°,表面粗糙度值为25.2nm,此时涂层表面的防粘力达到一个较低值。随着聚氨酯胶带与涂层表面接触时间的延长,涂层表面的防粘力呈逐渐增大的趋势。

金属铝粉/无机多孔粉末改性PP基复合材料的性能研究

本文以聚丙烯(PP)为基础材料,通过添加一定量的金属铝粉和多孔粉体对其进行共混改性,并研究了复合材料的拉伸强度、冲击强度、球压痕硬度和耐热性。结果表明:当金属铝粉含量为2wt%,多孔粉体含量为7wt%时,复合材料的耐热性最好;当金属铝粉含量为2wt%,多孔粉体含量为9wt%时,复合材料的拉伸强度达到21.14MPa,冲击强度达到1.62MPa,球压痕硬度达到61.0N/mm 2,此时复合材料具有较好的综合性能。

环氧树脂基防冻粘涂料的制备及其性能研究

制备了一种基于环氧树脂的防冻粘涂料,通过正交试验,确定了试验影响因素对涂层冻粘强度的影响。最后,通过对试样接触角及其与水之间的剪切冻粘强度进行对比研究发现,随着接触角的增大,冻粘强度逐渐降低,且十七氟癸基三乙氧基硅烷的含量对环氧树脂基防冻粘涂层的疏水性影响不大。

环氧树脂-硅胶二元共混体系防冻粘涂料的制备及其性能研究

制备了一种环氧树脂-硅胶二元共混体系的防冻粘涂料,通过试验,确定了硅胶含量对涂层冻粘强度及接触角的影响。最后,通过对接触角、涂层与水之间的切向及法向冻粘强度进行对比研究,发现随着接触角的增大,冻粘强度逐渐降低,且硅胶含量的增加,对涂层的硬度影响不大。

可膨胀石墨阻燃半硬泡聚氨酯材料的性能

聚氨酯半硬质泡沫(SPUF)性能优异,应用广泛,但它属于易燃材料,且燃烧时极易产生烟毒,进而会对环境造成不利的影响。文中选用可膨胀石墨(EG)以及硅烷偶联剂KH791改性EG对全水发泡聚氨酯半硬泡进行阻燃,利用热重分析和残炭形貌对聚氨酯泡沫的热降解行为进行了研究,对比了EG改性前后对全水发泡聚氨酯半硬泡阻燃性能、热稳定性、力学性能和泡孔形貌的影响。结果表明,当EG的质量分数为20%时制得的可膨胀石墨阻燃聚氨酯泡沫氧指数可达29.4%,达到了UL94HB防火测试中HF-1级水平测试的要求;KH791改性EG后,阻燃效果略微降低,但是改性EG对于泡沫的泡孔形貌影响较小,能够提高全水发泡聚氨酯半硬泡的密度和压缩强度。

双组分加成型硅橡胶交联固化过程的流变学研究

采用流变学方法研究了双组分加成型硅橡胶的交联固化过程,并研究了反应温度对反应速率的影响.随着加成反应的进行,体系中的交联程度逐渐增加;反应温度升高,硅橡胶完全交联固化所需时间减少.

笼型倍半硅氧烷形态分析及对杂化材料相容性和机械性能的影响

采用水解缩合方法制备了八乙烯基笼型倍半硅氧烷(OVPOSS),并将其引入到聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)自凝树脂中,得到有机-无机杂化材料.通过傅里叶变换红外光谱(FTIR)、X射线衍射(XRD)、透射电子显微镜(TEM)、扫描电子显微镜(SEM)、差示扫描量热仪(DSC)、塑料球压痕硬度计、高温高速摩擦磨损测试仪和悬臂梁冲击实验等对其形貌和性能进行了研究.结果表明,OVPOSS以晶体状态存在于PMMA树脂中.通过DSC热性能曲线、FOX方程和Gordon-Talyor方程曲线发现,当POSS含量较高时,PMMA-POSS杂化体系能够发生相分离,对杂化材料的机械性能有一定的影响.

不同温度下环氧树脂代木搪塑模具的固化过程

采用流变学的方法研究了环氧树脂代木搪塑模具在不同温度下的固化过程。为了找到合适的测试条件,首先研究了应变和振荡频率对环氧树脂代木搪塑模具的测试结果的影响。环氧树脂代木搪塑模具固化过程中,体系交联程度逐渐变大;在不同的固化阶段,固化程度的变化快慢不同,先缓慢增加,然后迅速增加,最后缓慢增加至平台值;储能模量和损耗模量的变化速度在不同阶段的变化与固化程度的变化相似,根据储能模量和损耗模量的最快增长速率与温度的关系得到体系的活化能约为27.2 k J/mol;随着固化温度升高,环氧树脂代木搪塑模具固化完全所需的时间减少,同时环氧树脂的施工容留时间也相应地减少。

卡车翼子板的滚塑成型技术

对卡车翼子板滚塑成型原料、工艺条件、制件和模具设计进行了研究。采用热氧老化法确定高密度聚乙烯(HDPE)和线性低密度聚乙烯(LLDPE)的最佳共混配比;通过研究加工热稳定性和制件的抗冲击强度两项指标确定最佳工艺条件;对制品结构及成型模具进行了优化设计,并进行了实验研究。结果表明:LLDPE/HDPE=70∶30可作为滚塑成型原料;最佳成型时间15 min,最佳成型温度290℃;制件壁厚为6 mm,近距平行壁距离为3倍壁厚,圆角处内表面半径为6.5 mm,外表面半径为3.2 mm,加强筋采用高度较小的多条平式加强筋;模具为铸铝合金材质。

高分子表面金属化技术

高分子表面金属化是对高分子材料表面进行改性处理使其具有良好物理性能、力学性能及金属光泽的表面技术,广泛应用于高分子导电、薄膜修饰、电磁屏蔽等领域。本文综述了高分子表面金属化的两大类技术方法,即干法镀膜和湿法镀膜。介绍了几种典型的表面处理技术,如真空镀膜、喷涂金属转移法、化学镀、化学还原金属化以及电镀,并总结了它们的技术特点以及在科学研究和工业生产应用中的难点。阐明了从传统电镀技术发展而来的高分子表面直接电镀工艺的优势,直接电镀工艺省去了电镀前的活化工序,缩短了工艺时间,避免了电镀前工艺对环境造成的污染,成为高分子表面金属化技术发展的新方向。

汽车仪表板用聚氨酯搪塑粉料:组成、加工及流变性能

本工作研究了汽车仪表板用聚氨酯搪塑粉料的组成与其加工及流变性能的关系。利用傅里叶变换红外光谱仪、核磁共振波谱仪、示差扫描量热仪、扫描电镜能谱仪、X射线衍射仪、热重分析仪和激光共聚焦显微镜研究发现,商用聚氨酯搪塑粉料的主要成分为热塑性聚酯型聚氨酯,无机填料为二氧化硅、二氧化钛和高岭土等无机粒子。通过光学显微镜观察聚氨酯搪塑粉料的熔融合并过程,得到了搪塑加工过程中适宜的加工温度和塑化时间。利用流变仪的线性频率扫描实验方法研究发现,聚氨酯搪塑粉料的熔体在高频区(短时间尺度)表现为类液性(损耗模量大于储能模量),在低频区(长时间尺度)表现出类凝胶特性(储能模量与损耗模量接近,且低频区模量出现平台)。上述实验结果表明,聚氨酯搪塑粉料的组成导致其熔体具有特殊的流变性能,即搪塑粉料中的热塑性聚酯型聚氨酯赋予搪塑粉料熔体类液性,而搪塑粉料中的无机粒子与聚氨酯相互作用形成网络结构,导致其熔体在长时间尺度下具有类凝胶特性。同时,研究发现,在搪塑加工过程中(搪塑模具上下旋转),由于聚氨酯搪塑粉料的熔体在长时间尺度下的类凝胶行为,当搪塑粉料粘附在搪塑模具表面时,熔体只熔融合并而不滴落或流挂,从而得到厚度更均匀的汽车仪表板表皮。并且搪塑成型的表皮不同位置的花纹粗糙度一致性较好。

PVC搪塑粉的热降解特征及其动力学研究

粉末搪塑表皮被广泛应用在各种中高档汽车仪表板上.为了优化设计搪塑粉、提高热加工性能从而促进高档汽车国产化,本文首先利用热重分析和裂解气相色谱/质谱实验探讨搪塑粉的热降解失重特征,分析升温速率、实验气氛和搪塑加工对其热降解行为的影响,继而结合X射线荧光光谱实验对其热降解动力学进行研究.结果表明:搪塑粉的热降解过程可分为3个阶段,PVC和增塑剂的相互作用使其热降解过程更加复杂;随升温速率的增加,热降解失重曲线向高温区偏移;搪塑粉在有氧气氛中更易发生热降解,失重率较大;与搪塑粉相比,搪塑表皮的热稳定性能得到一定程度的提升;第1热降解阶段氮气条件下的热降解活化能和反应级数较小.

乙烯基含氟硅油改性有机硅防粘涂层的制备与性能研究

以含氢硅油、甲基乙烯基MQ硅树脂、乙烯基硅油以及纳米SiO 2粉末为原料,改变乙烯基氟硅油的含量,在一定条件下得到一种有机硅含氟防粘涂层。研究发现:乙烯基氟硅油的加入,涂层表面的粗糙程度呈先减小后增大的趋势;去离子水和乙二醇与涂层表面的接触角呈增大的趋势,表面能最低为18.77mJ/m 2,剥离力最小为9.5g/25mm。综上所述,乙烯基氟硅油含量为7wt.%时,涂层的疏水性较好,并具有较低的表面能和剥离力,综合性能最好。

搪塑模具制备中电镀用环氧树脂芯模固化过程的流变动力学研究

搪塑模具制备过程中电镀用环氧树脂芯模的固化过程对于搪塑模具的制备至关重要。今采用流变学的的方法,对电镀用环氧树脂芯模的固化过程进行了研究。环氧树脂芯模在固化过程中,双酚A型环氧树脂与多元胺固化剂进行交联反应,固化程度逐渐增大。固化程度先缓慢增加,然后迅速增加,最后缓慢增加接近最大值,芯模完全固化。同时,温度对固化速率影响也很大。温度越高,速率越大;温度越低,速率越小,完全固化所用时间也就越长,则树脂芯模可操作加工时间也就越长。研究建立了电镀用环氧树脂的固化反应动力学方程,得到温度与固化速率的关系,同时获得固化反应的活化能,结果表明电镀用环氧树脂的固化反应动力学符合Kamal自催化动力学模型。

气辅成型制品的气道设计

以气辅成型制品结构设计为研究对象,采用数值模拟和物理模拟的研究方法,分别对矩形和半圆形气道的气辅成型制品进行了设计研究,达到了减小气指缺陷程度的设计目的。在数值模拟实验中,采用Catia软件进行三维实体造型,采用Moldflow软件进行数值模拟流动分析;在物理模拟实验中,设计了160 mm×140 mm2的平板件,选取不同尺寸的十字交叉型气道,研究气道形状对气指缺陷的影响。结果表明,半圆形气道气辅成型制品的气道半径与制件板厚的比值存在一个最佳值范围;正方形气道的气指程度最大。

非连续电铸中镍层表面氧化膜的形成与酸蚀

研究电铸镍层的微观结构和表面氧化膜的形成、硫酸酸蚀去除氧化膜的过程及其对非连续电铸后镍层结合致密度的影响。利用X射线衍射仪(XRD)和扫描电镜(SEM)对电铸镍层的微观结构进行表征,利用能谱仪(EDS)和高精度电子天平研究镍层表面氧元素含量,采用扫描电镜观测二次电铸后镍层间结合致密度。结果表明:电铸镍层具有明显的(100)晶面择优取向,120 min后,镍层表面基本氧化完全;氧化膜随着硫酸酸蚀时间的增加而不断损失,10%质量分数的硫酸酸蚀60 min可以除去氧化完全的镍层表面的氧化膜,非连续电铸所得双层镍层之间结合致密。

聚氯乙烯表皮成分对加成型硅橡胶固化的影响

采用流变学方法研究了双组分加成型硅橡胶在不同聚氯乙烯(PVC)表皮上的固化动力学,并利用红外光谱、核磁共振波谱、电感耦合等离子体质谱仪等手段分析了PVC表皮成分,以确定导致双组分加成型硅橡胶不固化的具体原因。结果表明,PVC表皮中导致硅橡胶不固化的主要元素为P元素。在固定硅橡胶厚度为1 mm的情况下,当PVC表皮中的P元素质量分数低于3×10^-3%时,浇注在其上的双组分加成型硅橡胶依然能固化;而当PVC表皮中的P元素质量分数超过约2.4×10^-2%时,虽然浇注在其上的双组分加成型硅橡胶的中间层依然能固化,但与PVC表皮接触部分的硅橡胶不固化,且不固化层厚度随P元素质量分数增加而增加。本文还研究了在P元素质量分数低于3×10^-3%的PVC表皮上,降低硅橡胶厚度至微米级时的固化行为,在P元素质量分数低于3×10^-3%的PVC表皮上,当硅橡胶厚度低于2μm时,硅橡胶出现不完全固化现象。双组分加成型硅橡胶在含有P元素的PVC表皮表面的固化行为主要是由硅橡胶样品中铂催化剂总含量及PVC表皮中的P元素含量确定的,同时也会受到双组分加成型硅橡胶反应速率以及铂催化剂、P元素在硅橡胶中的扩散速率的影响。