电解箱壳体压铸成型的缺陷分析及对策

电解箱壳体铝合金零件是电动汽车的一项重要尝试,针对此电解箱壳体铝合金的压铸成型,应用数值模拟方法模拟铝合金液体流动充型状态,确定铸件的浇注系统与排气系统。同时在试模与试生产阶段,从浇注系统、产品结构、模具冷却、工艺等方面分析不同缺陷产生的原因,提出改善措施并且实施验证。结果表明,开发产品要多关注产品结构和模具结构,针对不合理的结构要进行优化改进,才能保正优良的产品质量。

铝合金节温器壳体的压铸工艺开发

铝合金压铸广泛应用于各个制造领域,铝合金节温器壳体作作为汽车发动机总成中的重要组成零件,其质量和可靠性对汽车发动机性能和安全至关重要。本文对铝合金节温器壳体的压铸工艺进行了开发,通过数值模拟提供质量控制和缺陷分析,针对试模生产中出现的产品局部烧伤、抽芯部位错型、模具断顶针、转向抽芯断裂等问题进行了详细分析;采用运水结构优化改善、调整压铸工艺、加强顶针强度、分体式抽芯机构降低成本等一系列的工艺措施,以保证生产稳定性和降低成本。生产实践证明,良好的工艺规划和优化是确保产品质量和生产效率的关键。

压铸过程中模具气蚀的分析及改善

气蚀是压铸过程中产生的一种较为特殊的模具腐蚀类型,与日常所见的如冲蚀,化学腐蚀比较,既有相同点又具独特性,且随着压铸自动化程度的提高和新工艺的应用,危害日渐明显。本文以实际压铸过程中的经验总结为基础,分析模具气蚀的表象,形成机理,特点,进而探究对于模具气蚀的预防和修复解决方法。

新能源电机壳体的压铸工艺开发

电机是新能源汽车的关键零部件之一,其中电机壳体因其工作环境特殊,机械强度要求高,在压铸技术开发中有一定的难度。本文针对某新能源汽车电机壳体压铸件,应用数值模拟方法,采用多种浇注系统来模拟铝液的流动,通过对比不同浇注系统下铝液流动充型状态,从而选择最好状态的浇注系统。同时在试模与试生产阶段,从压铸工艺、模具等方面分析不同缺陷产生的原因并改善。结果表明,合理的模具结构能够避免裂纹和长型芯针偏摆的产生,同时通过改变浇道流量可以改善铝液对模具的冲击。

电控箱壳体压铸成型的工艺分析及改善

介绍了一种新能源汽车后驱电控箱主壳体压铸成型的工艺设计过程。开发前期对零件结构进行分析,合理设计浇注及排溢系统。再利用MAGMA仿真软件对压铸填充、凝固等过程进行数值模拟分析,根据模拟结果提出应对措施。针对实际生产过程中发生的气孔、缩孔、抛丸起皮等问题,提出改善方案。实践证明,增加司筒排气针、水尾搭桥增强排气可以改善气孔、起皮;改善浇道结构,通过改变产品填充状态可以改善产品内部质量;增加局部挤压结构,加强补缩,可以解决缩孔。多方面的改善措施保证了产品整体质量,提高了压铸件合格率。

压铸铝合金链条盖的平面度改善

铝合金链条盖在压铸过程容易变形,导致其平面度差。虽然可以采用人工矫形,但费工费力,且平面度改善不理想。通过分析,发现压铸件变形的根本原因是顶出设计不合理,开模时动模侧及抽芯局部包紧力过小。通过对顶出系统的优化以及动定模及抽芯包紧力结构的改变,最终改善了平面度。

铝合金差速器壳体压铸缺陷分析及改善

铝合金差速器壳体是汽车传动系统的关键部件之一,其结构相对复杂,且内部品质要求较高。生产过程中,需大面积加工,因而暴露出来的内部缺陷大大增加,尤其是夹渣、气孔。为了解决缺陷带来的废品率偏高问题,通过采用数值模拟,将铝合金液充型状态与实际铸件缺陷分布位置进行对比,再对铸件结构进行剖解分析,从而优化浇注系统。通过设计合理的浇注系统从而减少缺陷,降低废品率。