高强度等温淬火球铁件的生产

介绍了高牌号ADI的性能特点及其影响因素。通过采用优质炉料及强化管理,优化熔炼工艺及熔炼控制,选择合理的化学成分和确保良好的铸态组织,提高铸型紧实度与冷却速度,采用合理的热处理工艺参数等措施,可以生产出高强度ADI铸件。

高韧性等温淬火球铁力学性能的研究

根据欧洲等淬球铁标准EN1564的数据,建立各力学性能之间的数学模型。对高韧性等淬球铁铸件的生产检测结果进行了分析,发现合金化的高韧性等淬球铁铸件的力学性能之间的关系与一般非合金化等淬球铁铸件不同,其伸长率、冲击韧度、屈服强度、硬度在一定范围内随抗拉强度的提高改变不大。生产实践证明:设计合理的化学成分,经过适当的合金化,铸造优质的球铁毛坯,采用有效的热处理工艺,可大幅度提高等淬球铁的综合力学性能,稳定生产高韧性等淬球铁铸件。

大型复杂离合器壳体高致密化压铸

为了生产大型复杂高致密离合器壳体零件,研究开发了用于高真空压铸的多向高速实时控制抽真空系统。同时,采用数值模拟软件分析压铸过程中的卷气、缩孔缩松、浇不足等缺陷,并进行压铸工艺优化。真空压铸铝合金铸件内部孔洞缺陷的改善状况表明,多向高速实时控制抽真空系统用于压铸机辅助抽真空,几乎完全消除了铸件的气孔、缩松缺陷,产品的内部质量良好,合格率明显提高。

铝合金差速器壳体压铸缺陷分析及改善

铝合金差速器壳体是汽车传动系统的关键部件之一,其结构相对复杂,且内部品质要求较高。生产过程中,需大面积加工,因而暴露出来的内部缺陷大大增加,尤其是夹渣、气孔。为了解决缺陷带来的废品率偏高问题,通过采用数值模拟,将铝合金液充型状态与实际铸件缺陷分布位置进行对比,再对铸件结构进行剖解分析,从而优化浇注系统。通过设计合理的浇注系统从而减少缺陷,降低废品率。