唐钢烧结工艺过程中氯元素平衡的研究

烧结矿中的氯元素含量对高炉氯元素负荷具有非常重要的影响,研究烧结过程中氯元素的来源和分配去向可以为降低烧结矿中的氯元素含量提供理论依据。通过数据采集和现场取样分析,对唐钢烧结工艺过程中氯元素平衡进行研究后发现:烧结工艺使用的所有原燃料都含有氯元素,含铁物料是烧结过程氯元素负荷最主要的来源,其次是返矿和炉尘;烧结工艺过程中的氯元素大部分被烧结矿带走,机头除尘灰和机尾除尘灰带走氯元素的比例也比较高。适当提高本地铁矿石的比例,限制返矿和炉尘在烧结混匀料中的配比,可以有效降低烧结工艺过程的氯元素负荷。

唐钢新1号高炉的技术装备及生产效果

对唐钢新1号高炉采用的技术装备及生产效果进行了阐述。新1号高炉采用了一系列先进实用的技术装备,如高炉炉底、炉缸采用大块炭砖加陶瓷杯结构,炉腹、炉腰和炉身下部选用薄壁炉衬和铜冷却壁,炉体冷却采用软水密闭冷却循环系统,渣处理采用"明特法"水渣工艺,煤气净化工艺选用重力除尘加干式布袋除尘,高炉操作应用专家系统等。投产以来,高炉各区域设备运转正常,各项生产指标稳定。

基于RFE-DNN的烧结矿性能预警模型

针对某钢厂铁前数据库中烧结物料的预警空值与预警模型不完善问题,提出了一种烧结矿性能预警模型。将传统烧结工艺理论与大数据技术相结合,对原厂烧结生产数据进行预处理并搭建相应的烧结数据仓库,运用RFE(递归特征消除)对生产参数进行特征选择、重要性排序与相关性分析,然后运用DNN算法构建烧结矿化学成分与质量指标的预测模型,预测V_(2)O_(5)、CaO/SiO_(2)、TFe和FeO的R^(2)分别达到0.9658、0.8247、0.8462和0.8711,预测筛分指数和转鼓指数的R^(2)分别达到0.899和0.875,满足预测精度需求,并将预测结果结合预警区间对烧结矿性能进行预警。

唐钢3200m^3高炉强化冶炼实践

唐钢4#高炉(容积3 200 m3)通过抓原燃料质量、优化上下部制度、合理控制操作炉型,充分利用风温和富氧的优势,提高喷煤比、降低焦比,形成了较为完善的高强度冶炼措施,高炉指标稳步提升,高炉利用系数最高突破2.5 t/(m3.d),实现了长期稳定高效生产和节能降耗。

高炉炉缸侵蚀状况的计算

高炉炉缸、炉底的侵蚀危害着工厂的经济效益和广大工人的生命安全。为有效的避免灾难的发生,采用两点法结合大长板理论以及长圆筒理论,对高炉炉缸,炉底的侵蚀程度进行简单计算。结果表明,获得了炉缸、炉底遭受侵蚀的形貌及侵蚀范围,为高炉采取保险措施提供了有力的依据。

唐钢3200m^3高炉长时间休风后快速恢复实践

对唐钢4#高炉(3 200 m3)长期休风后快速恢复操作进行了总结。介绍了高炉休风前的炉况、休风料的确定、开口时机选择、加风控制、送风后料制调整等。加强休复风过程的工艺参数监控、节奏控制,高炉送风后在12 h内就恢复了正常生产水平,实现了安全快速的预期目标。

唐钢新1号炉冷却系统简介

唐钢新1号炉(3200m3)主要采用软水密闭循环冷却、铜冷却壁、炭砖-陶瓷杯复合炉缸,通过合理的冷却结构获得合理操作炉型,延长了炉衬工作能力和高炉的使用寿命。

唐钢2560m^3高炉节能增产实践

唐钢2560m3高炉通过改善CO利用率、严细操作、狠抓入炉料质量等手段实现高炉生产的高产、优质、低耗。

唐钢高炉氯元素的平衡

氯是高炉煤气管道系统腐蚀的根源,掌握氯元素在高炉内的分配去向可以为消除或抑制高炉煤气管道系统的腐蚀提供理论依据。通过数据采集和现场取样分析的方法对唐钢高炉氯元素平衡进行研究后发现:焦炭中的氯元素含量比含铁炉料高,但含铁炉料却是唐钢高炉氯元素负荷的最大来源,高炉冶炼过程中的氯元素绝大部分进入到高炉荒煤气,氯元素进入干法除尘高炉和湿法除尘高炉的分配去向存在比较大的差别,对于干法除尘高炉来说,炉顶煤气带走的氯元素是高炉氯元素负荷的最大支出;对于湿法除尘高炉来说,洗涤水带走的氯元素是高炉氯元素负荷的最大支出。

唐钢2560m^3高炉布料溜槽坠落事故处理

介绍了唐钢2560m^3高炉发生的布料溜槽坠落事故。总结了布料溜槽坠落事故的判断方法以及布料溜槽坠落无计划休风后恢复炉况的措施。

唐钢2560m^3高炉钛矿护炉实践

唐钢2560m3高炉于1998年投产,自2004年来,炉缸冷却壁温度上升,局部水管水温差高,开始加入钛矿护炉。在实践中摸索总结出一套操作技术,保证护炉效果,维持炉况稳定顺行。