《压缩天然气发动机用耐热疲劳铁素体蠕墨铸铁件》团体标准解读

《压缩天然气发动机用耐热疲劳铁素体蠕墨铸铁件》T/CFA020101071-2022标准是我国首次制定的推荐性团体标准。介绍了该标准起草的主要过程,对该标准的适用范围、引用文件、材料牌号、技术要求、生产方法、试验方法、检验规则与判定以及标识、参考化学成分、热疲劳耐久试验要求进行了探讨,以便于该标准的推广应用。

浅谈砂型铸造排气系统的设计

砂型铸造排气系统的设计是铸造工艺设计中的重要环节,对铸件的质量影响很大。合理的排气系统可有效防止铸件产生气孔、粘砂、呛火和气缩孔等铸造缺陷,提高金属液的充型能力。本文介绍了砂型铸造工艺设计中各种排气系统的设计,包括砂芯排气及型腔排气措施,如排气孔、排气绳、排气通道、排气塞、出气孔、排气片、排气冒口、溢流冒口和点火引气等,可为业内同行提供经验及参考。

球铁电梯转子铸造工艺改进

球铁电梯转子铸件原采用呋喃树脂砂生产,发现有缩松及夹渣缺陷。对缺陷产生的原因进行了分析,认为夹渣可能是由于呋喃树脂砂往铸件表层渗S引起,轴孔缩松是由于该处热节采用树脂砂芯冷却较缓慢引起,为此对铸造工艺进行了如下改进:改用湿粘土砂自动造型线造型,轴孔热节采用铁芯激冷,浇注系统设置泡沫陶瓷过滤,采用边浇冒口补缩。用改进的工艺生产后,彻底解决了转子铸件的缩松及夹渣缺陷,提高了铸件成品率和生产效率,降低了生产成本,取得了很好的经济效益。

汽车刹车支架叠箱铸造工艺

地面造型生产刹车支架,生产效率低,工艺出品率低,铸件废品率高。为提高成品率,在分析原工艺后,采用了叠箱造型工艺和泡沫陶瓷过滤浇注技术,新工艺明显提高了铸件成品率,降低了生产成本,取得了很好的经济效益。

风力发电机加强筋的铸造工艺改进

介绍了风力发电机加强筋的铸件结构及技术要求,对采用原工艺生产的铸件发生的翘曲变形及缩松缺陷进行了分析,通过采用平做立浇工艺,铸件厚壁及热节处放置冷铁,在铸件顶部设置薄片形排气冒口,解决了铸件的翘曲变形及缩松缺陷问题,保证了铸件质量。

有细长铸孔的球铁油压机上座的铸造工艺优化

介绍了油压机平板上座的铸件结构及技术要求,详细阐述了铸件原生产工艺及存在的问题,通过采用底注式陶瓷管浇注系统及泡沫陶瓷过滤网,优化浇冒口系统、排气系统、激冷系统,净化了铁液,实现了平稳充型,减小了气体和铁液的流动阻力,缩小浇、冒口与铸件连接处的热节,提高了铸型和砂芯的排气能力,有效地消除了铸件缩孔、缩松、夹渣和气孔缺陷,使工艺出品率达到92.7%,铸件合格率达到99%。细长孔采用耐火陶瓷管制作砂芯,浇注后铸孔无烧结粘砂和化学粘砂现象,易于清理,铸孔光洁笔直,达到使用要求。

空心配重块的铸造工艺设计

介绍了空心配重块铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的铸造工艺设计:(1)采用底注式浇注系统,选用泡沫陶瓷过滤片净化铁液;(2)设计外冷铁、保温冒口及排气溢流冒口,提高铸件的补缩能力及效果;(3)设计良好的平衡砂芯及芯骨、排气系统,加强砂芯及砂型的排气。生产结果表明:铸件的表面质量及内部质量良好,未发现壁厚偏差、缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷;铸件的球化率为95%,石墨等级为6级,抗拉强度为528MPa,屈服强度为338MPa,伸长率为9%,各项指标均符合技术要求。

橡胶成型硫化机球铁真空罩的铸造

介绍了硫化机球铁真空罩的铸造工艺,包括浇冒口系统的设计、排气系统的设计、过滤及激冷系统的设计,阐术了采用变径陶瓷管及成型芯筒的生产工艺要点,彻底解决了铸件缩孔、缩松及气孔缺陷,提高了铸件成品率,降低了生产成本,取得很好的经济效益。

浅谈铸造激冷系统的设计及冷铁标准化

铸造激冷系统的设计是铸造工艺设计中的重要环节,它对铸件的质量影响很大,合理的激冷系统可有效防止或减小铸件产生缩孔、缩松、裂纹、粘砂及金相组织异常等铸造缺陷。而冷铁的标准化设计与管理有利于获得合格、优质铸件,保证铸件质量,提高铸件成品率及生产效率,降低生产成本。重点介绍了黑色金属铸造工艺设计中各种外激冷系统的设计方式、设计误区、设计缺陷及冷铁应用标准化,包括金属冷铁、石墨冷铁、激冷砂、激冷涂料及强制冷却系统等设计及预防措施,可为业内同行提供经验及参考。

汽车涡轮增压器耐热钢涡壳壳型叠箱真空吸铸工艺研究

采用真空吸铸工艺生产耐热钢涡壳,补缩凝固保压时间较长,生产节拍较慢,且单箱吸铸生产,生产效率较低,难以满足大批量产业化的要求。为此,创新工艺,采用壳型叠箱造型工艺与真空吸铸工艺相结合,明显提高了生产效率,亦可实现自动化、产业化生产。

浅谈铸造激冷系统的设计及冷铁标准化(续)

铸造激冷系统的设计是铸造工艺设计中的重要环节,它对铸件的质量影响很大,合理的激冷系统可有效防止或减小铸件产生缩孔、缩松、裂纹、粘砂及金相组织异常等铸造缺陷。而冷铁的标准化设计与管理有利于获得合格、优质铸件,保证铸件质量,提高铸件成品率及生产效率,降低生产成本。重点介绍了黑色金属铸造工艺设计中各种外激冷系统的设计方式、设计误区、设计缺陷及冷铁应用标准化,包括金属冷铁、石墨冷铁、激冷砂、激冷涂料及强制冷却系统等设计及预防措施,可为业内同行提供经验及参考。

CNG发动机用耐热疲劳高硅蠕墨铸铁材料研究

研究开发了CNG发动机用耐热疲劳高性能的高硅耐热蠕墨铸铁,采用壳型铸造制备涡轮增压器壳铸件及本体试样。通过多种合金元素最优化复合搭配使用,使该蠕墨铸铁的常温及高温综合机械性能良好,并具有优良的耐热疲劳性能、抗氧化性能、高温强度及在高温中具有良好的尺寸稳定性和良好的导热能力。经过发动机试验台耐久试验及装车试验证明,其蠕墨铸铁产品能够经受周期性载荷及热应力的作用,满足CNG发动机频繁停车怠速冷热冲击的工况条件,使用寿命比现有铸铁材料大幅度提高。

厚大高镍球铁涡轮壳铸造工艺改进

厚大高镍涡轮壳铸件原采用呋喃树脂砂生产,工艺出品率低至45%,生产成本较高。为此进行工艺改进,改用水平叠箱垂直浇注、覆膜砂壳型背丸的工艺方式,出气口上下平面采用多块冷铁激冷,采用直浇道与冒口一体的顶侧边浇注补缩系统及浇口杯过滤浇注工艺,补缩效率高,补缩压力大,铸件工艺出品率达75%,降低了生产成本,取得很好的经济效益。

浅谈铸造激冷系统的设计和冷铁标准化

介绍了激冷系统的作用、分类及设计原则,对激冷系统的材料及性能进行了分析。并且对激冷系统的设计和管理的失误及冷铁失效的原因进行了分析,并提出了相应的解决措施,以及冷铁设计的标准化和具体的管理措施。建议一般小型铸件用冷铁的使用次数不超过10次,大型铸件用的冷铁限定在5~8次,石墨冷铁可使用20~30次。

金属型铸造水嘴手柄缺陷分析

对金属型铸造手柄的几种典型缺陷的形成机理和克服缺陷的对策及工艺方法进行了分析,认为应从模具设计、合金熔炼和工艺控制三个方面综合分析,全面加以解决,才能有效克服铸造缺陷,提高铸件质量和成品率。

柴油机机体铸造工艺改进

针对柴油机机体生产效率低、工人劳动强度大、铸件易产生缩孔缩凹缺陷等问题,对原生产工艺进行改进,包括机体搭子结构及生产方式等。改进后的工艺方案,适应于流水线机械化大批量生产要求,大大提高了生产效率,减轻了工人劳动强度,还能有效防止铸件缩孔缩凹缺陷,保证了铸件成品率。

球墨铸铁油压机平板底座的生产工艺

介绍了油压机平板底座的铸件结构及技术要求,详细阐述了铸件的生产工艺:采用底注式浇注系统,浇道比为ΣF_直:ΣF_横:ΣF_内=1:1.6:1.3;选用泡沫陶瓷过滤片净化铁液;设计外冷铁、安全冒口及排气溢流冒口,使铸件达到同时凝固和均衡凝固;设计良好的排气系统,加强铸型及砂芯的排气;采用Si-Ba高效孕育剂进行孕育,选用70%珠光体低REMg球化剂+30%钇基重RE球化剂进行球化处理。浇注的50 mm单铸试块抗拉强度和屈服强度分别为528 MPa、338 MPa,伸长率为8.5%,球化率为2级,石墨等级为6级,各项指标均符合技术要求,而且铸件未发现缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷。

摊铺机左右悬臂铸造工艺优化设计研究

介绍了摊铺机左右悬臂铸件的结构及技术要求,针对原工艺铸件的缩松缺陷和材质金相不良问题,提出了改进和优化措施:(1)将原大平板朝下工艺改朝上工艺浇注,并加设发热保温冒口,提高了铸件的补缩压力及补缩能力;将原侧边浇冒口的补缩冒口颈改在2个热节之间,方便浇冒口直接补缩热节;(2)优化球墨铸铁熔炼工艺及成分配料,采用低碳中硅无合金成分及纯净废钢、高纯生铁配料,快速熔炼,应用高硅钡及特种含铋孕育剂多次孕育,严格控制浇注温度,强化了孕育效果,提高了材质的强度及延伸率,彻底消除了材质金相碎块状石墨及反应层缺陷。生产结果表明:悬臂铸件解剖无缩松缺陷及X-ray检测达到一级,材质力学性能及金相组织完全符合客户技术要求。

复合孕育技术及倒包孕育工艺在柴油机机体上的应用

我公司是专业生产小型柴油机的中型企业,年产柴油机30万台。机体铸件6000t,材质主要为HT200(中型机体)、HT150(小型机体),毛重9～30kg,铸件主要壁厚为5mm。 机体的几何形状较复杂,且壁厚差别大,薄壁齿盖面处易出现硬、脆、白口,难以加工。