锆合金微弧氧化陶瓷膜结构和耐蚀性的研究

在磷酸盐电解液体系中,利用微弧氧化技术在Zr702合金表面原位生长了陶瓷膜,通过扫描电镜、X射线衍射和电化学分析等方法研究了陶瓷膜的表面形貌特征、组织结构及耐腐蚀性能。结果表明:在磷酸盐电解液体系中形成的微弧氧化陶瓷膜主要由单斜氧化锆(m-ZrO2)和四方氧化锆(t-ZrO2)相组成,膜层表面较为致密、平整;腐蚀试验表明:与锆合金相比,经过微弧氧化处理,合金的腐蚀电位上升,腐蚀电流密度下降,表明微弧氧化后合金的抗腐蚀能力得到较大提高。

利用3D打印工艺生产V型燃气发动机缸体铸件

介绍了V型燃气发动机缸体铸件的结构及技术要求,分析了该铸件的生产难点,决定采用3D打印砂芯工艺:两侧砂芯形成铸件的侧面外观结构及冒口,中间整体砂芯则形成铸件的内腔结构和两端面结构,底部2块砂芯形成铸件缸口外观结构和浇注系统,砂芯之间通过凹凸定位台进行定位。生产结果显示:铸件尺寸精度可以达到CT9级,铸件关键区域RT最大为I级,1 MPa水压30 min无渗漏,检验均合格,金相组织和力学性能也均符合技术要求,使用3D打印技术提高了生产效率,提升了产品质量,降低了生产难度。

利用3D打印组芯工艺生产蜗壳铸件的方法

介绍了蜗壳铸件的结构及技术要求,分析了蜗壳铸件的工艺设计难点,详细阐述了3D打印组芯的工艺:顶层砂芯带出铸件局部外观结构及整个铸件的冒口系统,中间砂芯带出铸件的内腔结构及下部外观结构,底层砂芯则带出铸件的整个浇注系统,三层砂芯之间通过凹凸定位台进行定位。利用数值模拟软件分析铸造工艺的可行性,最后通过现场生产验证,采用3D打印组芯工艺生产的蜗壳铸件的各项性能指标均符合技术要求,且现场操作简单、效率高。

大型蜗壳铸件工艺方法的研究

通过对大型蜗壳铸件产品的性能和结构的分析,研究了一种可以适用于大型蜗壳类铸件的工艺生产方法;通过现场验证,此方法可以成功地应用于蜗壳类铸件的批量生产。

缸套铸件缩松问题分析与改进

通过对铸造工艺和熔炼参数的修改,解决了缸套铸件的缩松问题,经过批量验证,该产品再没有出现由于缩松而报废的情况。

超尺寸双瓣式矿机用球磨机端盖的生产工艺

介绍了超尺寸双瓣式矿机用球磨机端盖铸件的结构及技术要求,利用数值模拟技术,辅助研究出一种更简化现场操作、更节约成本、满足技术质量要求的铸造工艺方法:(1)使用地坑刮砂造型+地坑组芯造型的方法进行生产,模具结构简单,不用翻箱,对设备和工装要求低,场地使用时间短,生产效率高;(2)选择开口向上的浇注方向,有利于补缩、浮渣,同时上箱面为全加工面,通过浮渣补贴、冒口积渣的办法,解决上表面夹渣问题;(3)组芯后流砂紧实,无跑火风险,同时砂型紧实性好,增强型壁强度,有利于自补缩。

一种蒸汽轮机中压外缸的铸造工艺方法

主要介绍一种蒸汽轮机中压外缸的铸造工艺方法。该工艺方案由无砂化、低流速的浇注系统,合理的补缩通道,简便的分芯方式组成。该工艺经过凝固模拟验证其可行性,首件生产合格,目前已批量交付。

透平压缩机用蜗壳的铸造工艺设计

介绍了透平压缩机用蜗壳的技术要求和生产工艺。蜗壳铸件结构复杂,对流道面及压力要求高。铸件采用手工树脂砂成形工艺,选择开口面向下的浇注方向,设计底注式先封闭后开放的浇注系统,其中内浇道均匀分布、多点进流,从铸件较为厚大位置进流;冒口设置在铸件外侧,采用发热冒口补缩、冷铁分区的补缩形式;砂芯采用专用高强度芯铁和多点吊运结合的形式,保证砂芯强度。试制结果显示,铸件外观、金相组织、NDT检测全部符合技术要求。