棉纺企业发展面临的挑战及对策

为了促进行业健康发展,详述内外部竞争环境对外贸纺企、针织厂、中小纯棉纺企、原料加工企业的影响,从企业转型不利、出口市场结构变化、中低端棉纱亟需生产转移、涉疆法案生效、全球消费需求不足方面对生产纯棉产品的企业进行风险评估,并据此提出发展策略和措施。指出:产能瘦身和产业转移是纯棉行业走出低谷的关键;稳定棉价以减少成本风险,拓展出口渠道以稳定外贸,对棉花产地和产业布局做出调整,加快产品结构升级换代,加强技术和产品创新,同时将短期应对之策结合长期规划布局,可实现棉纺行业稳定、可持续发展,推进中小棉纺企业数字化转型、改造和智能化生产。

纺织器材专件创新助力纺纱质量升级

为了提升纺织器材专件制造水平和应用效果,通过回顾国产纺织器材专件的发展变化,分析其使用中存在产品市场定位不高、与工艺匹配不良、不按规定更换、盲目使用高效工艺、将性价比误等于“比价廉”、高端器材专件发展受限制以及管理滞后等问题存在的原因;详述国产纺织器材专件在组合技术创新运用、“三柔”工艺创新,以及上销、压力棒、集棉器、胶辊胶圈、摇架等器材专件在适纺多种纤维方面的创新。指出:国产纺织器材专件基础薄弱,某些性能相比国外先进水平仍有提升空间,其创新制造及应用,可有效提升纱线的档次和适应品种多样化的需求;纺织企业要重视技术改造,更要重视纺织器材专件的维修保养;纺织器材专件制造企业应创新研发高端产品、做好销售全过程服务,纺织企业要运用优化组合、工艺优配、技术创新等方法,充分发挥纺织器材专件功效,着力解决纺纱难题、提升纺纱质量。

纺织机械及器材智能制造走新路

为了实现国产纺织机械及器材产品自动化智能化高质量发展,从棉纺织企业现代化进程、高质量发展、配件价格3方面分析智能制造的紧迫性;从国际纺机展会展出情况、质量控制化、工艺精准化、中小纺织企业智能化改造、以点带面的发展形势等方面,详细阐述我国纺织机械及器材智能制造的成效;通过分析纺织机械引进阶段存在的问题、从仿到创的发展历程以及取得的成绩,说明我国核心技术自主创新之路,提出强己的思路和方案.指出:打造纺织机械及器材高端智能制造实体,做好数字化质量监控,掌握核心技术是强己的关键;我国纺织机械数字化运用和纺织企业智能化改造正在同步推进,纺织"十四五"规划三大项目正在建设且成效良好;国产纺织高端制造用热处理技术、国产工控机在纺纱自动化智能控制的应用已逐步攻克和普及,新一代高、精、尖传感器与世界先进技术差距正在缩小;纺织机械与器材行业应抓住机遇,重点发展纺织短流程和自动化装备、纺织专用机器人、纺织智能系统与检测、纺织集聚区智能化改造等,提高智能纺织装备基础理论研究和跨领域交叉研究能力.

提升细纱集体自动落纱长车品质的技术探讨

介绍了细纱长车和整体自动落纱使用现状及问题,分析了与国外同类设备主要差距,给出了提高集体落纱细纱长车品质的技术措施。

优选细纱关键器材是实现优质高产的重要途径

优选配置细纱关键器材是实现环锭细纱机优质高产的技术途径之一。细纱牵伸、卷绕元件全部或部分采用进口件均可实现优质高产。讨论、分析了纺高档次纱选用国产器材的可行性,关键是要了解国产器材性能状态,做好设备维修工作。介绍了环锭细纱机选用国产器材时的注意事项,对细纱摇架、上下销、钢领、钢丝圈及锭子等主要器材的部分型号、技术参数及检测要求作了介绍,推荐了适用器材型号。

并条机技术的发展(上)

文章叙述了国内外并条机新技术、新材料、新工艺发展进入了一个高速度、高产量、高质量、高效率与节能、高稳定性和可靠性的发展阶段,上述整体功能的实现满足了当今电子化、信息化、网络化、自动化、连续化的大方向,并、粗、细、络连接已成为可能。

高产条件下提高精梳针织纱质量的实践

探讨高产条件下提高精梳针织纱质量的技术管理措施。通过抓好采购原料质量及合理配棉,选好用好适应高速高产的针布及分梳元件,运用AFIS等检测仪器,优化关键工艺参数,控制生产过程中棉结、短绒的增长,摒弃不符合高档针织纱质量要求的操作方式,实行一根到底无疵点操作法,严格管理,提高关键纺专器材的质量性能的可靠性、稳定性和上机一致性,减少锭差,最终在高速高产条件下生产出了满足用户质量要求的高档针织纱。

变频调速技术在细纱机上的应用

利用变频器调节控制细纱机一落纱过程中的纺纱速度 ,有利于稳定纺纱张力 ,降低断头 ,减少毛羽 ,实现优质高产。介绍了变频调速的调整方式 ;根据纺纱张力变化特点 ,分析了锭速调节与纺纱张力的匹配及锭速与变频器频率的关系 ;分析了变频调速对纺纱断头、成纱毛羽及捻度的影响情况 ;指出生产中用好变频器应注意的事项。

新型粗纱机应用技术探讨

介绍了新型粗纱机的技术特点。新型粗纱机具有高速度、大张力、大捻度、大卷装、重定量的特点,其纺纱工艺的配置要点是既要发挥粗纱机高效率、高质量的优势,又要兼顾前后道工序的整体协调性。文中还就新型粗纱机的纺纱工艺、关键性器材和使用要求进行了讨论,新型粗纱机的纺纱工艺应较传统粗纱机的粗纱定量、粗纱捻系数大,同时采用CCD张力传感器,纺织张力更稳定。

几种新型梳棉机的性能对比及应用实践

探讨几种新型梳棉机的性能及应用效果。介绍了JWF1204型、FA225型、BC-05型梳棉机的特性,通过对机械性能、生产工艺、使用性能等进行分析对比,认为国产梳棉机总体上可做到优质、高效、高产,但在关键元器件、精确在线检测、上车工艺调整、自动磨针系统上与进口梳棉机还存在差距。在梳棉机的使用过程中还应避免高端设备配置中低档部件或器材的不合理做法。

我国紧密纺发展中存在的问题与建议

探讨当前我国紧密纺发展中存在的问题及解决思路。分析了我国紧密纺技术发展现状及存在的主要问题,提出了一些思考与建议。指出:应努力解决好存在的问题,充分认识紧密纺高投入、高回报、高风险的特点,应从企业实际和市场需求出发,合理配置紧密纺发展规模,改变粗放型发展模式,抓好精细化管理,确保必要的管理投入,稳定提高成纱质量,力求较高的投资回报,避免无序发展带来的后遗症。认为:我国应坚持技术创新,创造具有我国特色的紧密纺装置,促进紧密纺的健康发展。

国产新型梳棉针布的几点使用体会

为用好国产新型梳棉针布,分析了国产新型梳棉针布的技术特点、差距以及使用中存在的问题,通过实例说明了国产新型针布的配套使用效果,阐述了用好国产针布的技术与管理措施。认为,用好国产针布关键是抓好相关技术措施及精细管理工作。做好针布选型配套,合理配置梳理工艺,做好针布磨砺和针布包卷工作,抓好梳棉机各项设备基础工作,严格执行周期维修管理制度,可以更好地发挥国产新型梳棉针布的作用。

1.8万锭棉纱生产线的运行实践

探讨1.8万锭棉纱生产线的运行效果。分析阐述了采用高性能全流程纺纱生产线的必要性、设备性能特点、实际运行状况。从产品档次、配棉和用工成本方面分析了投资收益。认为:以进口清梳联、细络联为主的全流程纺纱设备可实现优质、高效、高产,明显提升产品档次,降低配棉和用工成本,创建企业品牌,提高市场竞争力,是棉纺厂技术升级改造的有效途径之一。

低碳环保智能的色纺技术探析

探讨整合更加低碳环保的色纺纱技术问题。围绕色纺纱技术"染,配,混,管"的难点,针对色纺企业存在的低效率、用工高、装备差、能耗高等症结,以及纤维染色仍然污染环境,色纱行业整体智能水平不高等问题,指出了遵循绿色、低碳、智能及中高端的发展方向,以及控制染色棉花标准和掌握好"配棉,混和,对色"的技巧。认为:应尽量使用原色化纤,实现生产规模化、专业化、差异化,通过加快色纺纱硬件、软件升级改造等措施,从而加快色纺业向低碳、环保、智能化的发展步伐。

我国细纱长车智能化路径的探讨

探讨我国细纱长车的智能化路径。简述了先进细纱长车在纠错修正软件技术、柔性接头机器人技术、超长与超高速技术、全新数字化平台与预见性维护技术、超低能耗技术、质量追踪及处理技术等的优势,分析了我国细纱长车智能化的现状。指出:我国细纱长车智能化正处于逆势增长阶段;强调细纱长车智能制造发力点需关注设备整体适应高速的可靠性、逐步淘汰机械凸轮与机械式传动、关键器材的智能化、与世界工业4.0制造对接以及智能化推行与管理改革同步等方面。认为:最终智能化制造应以市场需求为导向,攻克细纱长车的技术短板,且智能化要体现出人性化。

新型环保聚氨酯胶辊的发展与应用

由于制造设备与工艺技术的突破,新型聚氨酯胶辊较之丁腈橡胶胶辊在纺纱各项性能如高弹性、高耐磨、抗静电、耐老化等指标更加具有优势。目前,已开始用于大定量、重加压、高速度的新型纺纱装置及设备上,近来开发研制的超软弹性胶辊可以满足高支纱生产领域需求。可以预见不久将来聚氨酯胶辊是牵伸胶辊的发展方向。

半精纺加工技术在棉纺企业的应用

介绍了毛纺半精纺流程的主要纺纱工艺特点,提出了棉纺企业开发半精纺产品的基本条件和相关产品,推荐了目前市场上常用的工艺流程及设备组合。

降低纱线毛羽的研讨

毛羽数是高速无梭织机中影响织造的重要参数。过多的毛羽会影响正常上浆,织造过程因相邻毛羽粘贴缠绞,开口不清造成断头,在织物中形成三跳、吊经、纬档等织疵,影响织造效率。纱线毛羽的多少还影响产品的手感风格,布面光洁及质量。因此,毛羽与织物外观光洁、清晰、滑爽密切相关,特别是对外观要求较高的织物影响更加明显。

紧密纺技术面临的矛盾和市场前景

紧密纺技术作为21世纪初一项新颖的创新技术使环锭纺纱技术进一步得到提升和完善。同时，紧密纺技术还推动了纺机设计、制造精度、加工工艺以及相关器材的创新，也带动了环锭纺纱技术的发展。近两年紧密纺技术得到飞速发展，甚至趋于普及的境地，那么，这种普及是良性发展的大好事，任其自然发展，还是要保持清醒头脑，防止曾经无序发展带来的后遗症，应当引起大家重视。

纺纱节能增效新技术的探讨

我国棉纺环锭纺纱设备拥有的纱锭数已达1亿多枚，超过世界拥有量的1／3。棉纺行业虽经过近几年快速发展，但总体技术装备水平不高。有不少设备是国家规定的淘汰设备，单位能耗高，噪声大，断头高，质量差，生产效率低下。所以要通过思维创新、战略决策和技术创新，形成低投入、低消耗、低排放和高效率、高效益的节约型高增长发展模式。