某新型发动机气缸磨损分析及优化设计

某新型高强化发动机在设计开发过程中出现曲轴箱压力异常升高、窜气量大的问题。经故障再现和分析,确认故障原因为气缸局部异常磨损。通过成分检测、性能测试、热机耦合CAE对比分析,确定根本原因为气缸在高的热负荷、恶劣的润滑条件下承受复杂作用力而出现“抛光”现象。基于根本原因提出了优化设计方案,耐久试验结果表明,优化后的气缸状态良好,再未出现气缸“抛光”的问题。

对某增压柴油机润滑系统的一维流体动力学分析及设计改进

针对某国产增压柴油机的润滑系统存在的增压器轴承早期失效,活塞温度偏高等问题,应用一维流体动力学分析软件FLOWMASTER建立润滑系统仿真模型,对润滑系统旁通控制阀的开启参数设置的合理性进行了仿真分析。仿真分析表明:上述问题产生的根源是机滤总成旁通阀和活塞冷却喷嘴的开启压力设置不合理。据此进行了优化设计,优化后的润滑系统避免了上述问题,发动机工作可靠性得到提高。

基于CFD的喷嘴结构参数对各孔内部流动特性影响研究

采用经试验验证的三维气液两相流空穴模型,以各孔非均布的多孔柴油机喷油器为依托,详细研究喷孔结构参数对各孔内部流动特性的影响及其影响规律。结果表明:随着喷孔入口导圆半径的增加,各孔内的空化效应逐渐减弱,但各孔出口平均流速、质量流量和流量系数均逐渐提高;喷孔长度的增加对各孔内的空化效应具有一定的抑制作用,同时,各孔出口的平均流速、质量流量和流量系数逐渐降低;随着喷孔直径的增加,各孔内的空化效应逐渐增强,质量流量逐渐提高,但流量系数的变化并不是很明显。

发动机可靠性及耐久性开发试验验证方法研究

发动机可靠性及耐久性开发阶段是发动机开发的主要阶段之一,其主要目的是检验发动机可靠性及耐久性属性目标是否达成。而发动机台架试验则是实现这一目标的重要验证手段,其验证计划主要包括了针对发动机目标零部件验证试验、系统验证试验及整机验证试验进行各自工况设定以及对试验本身有效样本量的定义。

增压汽油机正时系统故障分析及改进

对某涡轮增压汽油机的正时系统在台架耐久试验过程中存在的链条固定导板断裂问题进行试验工况、CAE仿真、振动与NVH共振测试分析。分析结果指出,该发动机4100r/min以上时,链条轴向窜动过大,拍击导板,导致疲劳失效。通过导板设计变更,限制链条导板窜动的摆幅,解决了窜动量过大问题。将设变后的状态搭载顺利通过耐久可靠性试验。

发动机台架耐久试验时间与车辆行驶里程转换方法研究

台架耐久试验是发动机耐久性和可靠性验证的主要手段,但车用发动机可靠性指标B10寿命以行驶里程为单位,需要将台架耐久试验时间转换为车辆行驶里程。通过台架耐久试验时间内负荷强度与整车行驶工况负荷强度相等原则,研究了发动机台架耐久试验时间与对应的整车行驶里程转换方法。

发动机机油消耗原因及试验评估

发动机的机油油耗是指曲轴箱机油量在未到达换油周期时的减少,一直是一个重要的研究领域。分析机油消耗形成的原因,包括通过活塞和气缸间隙进入缸内(窜油)、缸壁上残余润滑油蒸发、通过进气道进入缸内等,介绍典型机油消耗试验方法(称重放油法)及机油消耗结果评估参考。