抽油机井系统效率分析及提高措施

1.抽油机井实际能量损失的分布 根据机采系统的效率分解,可以把机采系统的功率损失分为8个部分:①电机损失,包括热损失和机械损失;②皮带损失主要是摩擦损失,皮带松紧适度的情况下,皮带的传动损失约为5%～10%;③减速箱损失主要是轴承和人字齿轮的摩擦损失,约为9%～10%;④四连杆损失主要是摩擦损失和变形损失,约5%;⑤密封盒损失主要是摩擦损失;⑥抽油杆损失主要是摩擦和弹性变形损失,研究测试值约为15%左右;⑦抽油泵损失主要指摩擦损失、容积损失及水力损失,大约为10%～20%左右;⑧管柱损失包括容积损失、摩擦损失和收缩损失,大约5%～10%左右.在设备运转良好的情况下,扣除以上各部分能量损失,抽油机井系统效率的理论值应在38.1%～48.3%之问,实际上由于设备、管理水平及工作参数等诸多因素影响,很难达到这个值.

杆柱优化对提高抽油机井系统效率影响的研究

抽油机井系统效率是反映机采系统高效举升的综合指标,在各节点效率中杆柱对系统效率的影响仅次于抽油泵所产生的影响。通过理论计算与实际测试优化杆柱组合和杆柱长度对系统效率的影响,挖潜系统效率提升空间。现场试验10井次,系统效率平均提升1.8个百分点。

低渗透油田产能预测方法研究

1.问题的提出 大庆西部外围油田属低渗透油田,具有渗透率低、产量低、储层埋藏深、油层多而薄的特点.室内实验和现场生产都表明,低渗透油田油井见水后,采液(油)指数下降,给油田稳产造成严重威胁.同时,由于初期建设时选择抽油机,均留有较大提液稳产的载荷余地,致使载荷利用率低,能耗增加.为了进一步降低投资风险,达到降本增效的目的,必须研究其变化规律,确定比较准确的最大产液能力.

用变频装置提高抽油机井系统效率

目前龙虎泡高台子层油田有间抽井37口,均为10型抽油机,冲程2m,冲次4次/m,参数已经最小,但仍不能实现连续举升,达不到有效开采地下能源的目的.为此,试验应用了变频装置2口井,低转速电机5井次,达到了连续举升的目的.

直井扶正器安装位置、间距理论计算及应用

通过对抽油杆下冲程的受力分析,建立了相应的力学模型,确定了抽油杆中和点的位置,进一步推导出抽油杆在下冲程时的弯曲变形挠曲线方程,得出抽油杆中和点以下部分在受压状态下发生正弦弯曲的结论。根据增加压杆约束可以提高稳定性原理给出了抽油杆扶正器的最佳安装位置及安装间距的计算公式,并编制了相应的VB程序,计算不同参数下的扶正器安装位置和安装间距,为防偏磨设计提供理论依据。

定向井抽油机悬点最大载荷计算问题探讨

定向井的载荷计算是一个相当复杂的问题,目前所采用的方法是取井筒中一小单元进行受力分析,然后逐段迭加。这一过程需要输入井斜数据后利用计算机辅助进行,在现场应用中很不方便,且由于受各种因素的影响,其计算结果仍然是一个近似值。通过对现场多口井实测载荷的分析比较后认为,传统的直井载荷计算公式经过一定的经验系数修正后仍然可以应用于定向井载荷的近似计算。